B公司总装车间C生产线产能提升研究
| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第11-15页 |
| 1.1 研究背景 | 第11-12页 |
| 1.2 研究意义 | 第12页 |
| 1.3 文献综述 | 第12-13页 |
| 1.4 研究内容和方法 | 第13-14页 |
| 1.4.1 研究内容 | 第13页 |
| 1.4.2 研究方法 | 第13-14页 |
| 1.5 论文结构 | 第14-15页 |
| 第2章 相关理论 | 第15-23页 |
| 2.1 精益生产理论 | 第15-17页 |
| 2.1.1 精益生产的发展历程 | 第15页 |
| 2.1.2 精益生产的主要内容 | 第15-17页 |
| 2.2 生产线平衡理论 | 第17-19页 |
| 2.2.1 生产线平衡率的计算方法 | 第17-18页 |
| 2.2.2 生产线平衡方法 | 第18页 |
| 2.2.3 生产线时间测定工具MTM | 第18-19页 |
| 2.3 标准作业理论 | 第19-20页 |
| 2.3.1 标准作业的含义 | 第19-20页 |
| 2.3.2 标准作业实施步骤 | 第20页 |
| 2.4 生产过程质量管理 | 第20-23页 |
| 2.4.1 生产过程质量控制的含义及作用 | 第20页 |
| 2.4.2 生产过程质量控制的主要方法 | 第20-23页 |
| 第3章 B公司总装车间C生产线概况及产能现状分析 | 第23-37页 |
| 3.1 B公司总装车间简介 | 第23-24页 |
| 3.1.1 B公司简介 | 第23页 |
| 3.1.2 B公司总装车间简介 | 第23-24页 |
| 3.2 B公司总装车间C生产线简介 | 第24-27页 |
| 3.2.1 C生产线的生产流程及设备配置 | 第24页 |
| 3.2.2 C生产线现场布局 | 第24-25页 |
| 3.2.3 C生产线人力资源配置 | 第25页 |
| 3.2.4 C生产线物料供应方式 | 第25-26页 |
| 3.2.5 C生产线质量管理方法 | 第26-27页 |
| 3.3 B公司总装车间C生产线产能现状分析 | 第27-37页 |
| 3.3.1 流水线研究工位作业描述 | 第27-28页 |
| 3.3.2 生产线各工位作业时间测定 | 第28-33页 |
| 3.3.3 流水线节拍及产线平衡率计算 | 第33-34页 |
| 3.3.4 流水线产能差距分析与问题工位确定 | 第34-37页 |
| 第4章 总装车间C生产线产能提升制约因素分析 | 第37-52页 |
| 4.1 C生产线非增值作业整理与分析 | 第37-42页 |
| 4.2 产能提升制约因素分析与整理 | 第42-52页 |
| 4.2.1 瓶颈工位 | 第42-44页 |
| 4.2.2 工艺工具、器具问题 | 第44-46页 |
| 4.2.3 工艺路线问题 | 第46-47页 |
| 4.2.4 物料包装问题 | 第47页 |
| 4.2.5 物料摆放问题 | 第47-49页 |
| 4.2.6 物料识别问题 | 第49页 |
| 4.2.7 人的因素分析 | 第49-50页 |
| 4.2.8 质量管理因素分析 | 第50-52页 |
| 第5章 总装车间C生产线产能提升方案制定 | 第52-70页 |
| 5.1 瓶颈问题改进方案 | 第52-55页 |
| 5.2 生产工艺及工具改进方案 | 第55-57页 |
| 5.2.1 改进生产工具和器具 | 第55-57页 |
| 5.2.2 改进工艺流程 | 第57页 |
| 5.3 生产物料方面提升方案 | 第57-60页 |
| 5.3.1 改进物料配送包装 | 第57-58页 |
| 5.3.2 改进物料摆放方法 | 第58-59页 |
| 5.3.3 提高物料识别速度 | 第59-60页 |
| 5.4 人的因素提升方案 | 第60-62页 |
| 5.4.1 完善员工激励政策 | 第60-61页 |
| 5.4.2 优化员工操作方法 | 第61-62页 |
| 5.5 质量管理控制方案 | 第62-70页 |
| 第6章 产能提升方案的实施与效果 | 第70-72页 |
| 6.1 产能提升方案实施的具体措施 | 第70-71页 |
| 6.1.1 成立产能提升组织 | 第70页 |
| 6.1.2 产能提升计划实施与执行情况 | 第70-71页 |
| 6.2 产能提升方案实施效果 | 第71-72页 |
| 第7章 结束语 | 第72-74页 |
| 7.1 完成的主要工作 | 第72页 |
| 7.2 展望 | 第72-74页 |
| 参考文献 | 第74-76页 |
| 致谢 | 第76页 |
