| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6页 |
| 第1章 绪论 | 第9-13页 |
| 1.1 选题背景 | 第9-10页 |
| 1.2 研究的目的 | 第10页 |
| 1.3 研究的意义 | 第10-11页 |
| 1.4 论文的研究内容、框架结构和研究方法 | 第11-13页 |
| 1.4.1 论文的研究内容 | 第11页 |
| 1.4.2 论文的框架结构 | 第11-12页 |
| 1.4.3 论文的研究方法 | 第12页 |
| 1.4.4 论文的创新点 | 第12-13页 |
| 第2章 研究的前提和相关文献综述 | 第13-21页 |
| 2.1 认识精益生产方式 | 第13-18页 |
| 2.1.1 精益生产方式产生的背景 | 第13-14页 |
| 2.1.2 精益生产方式的构成体系 | 第14-17页 |
| 2.1.3 精益生产方式的研究现状 | 第17-18页 |
| 2.2 质量管理相关文献综述 | 第18-21页 |
| 2.2.1 质量管理理论的发展 | 第18-19页 |
| 2.2.2 网络时代的质量管理 | 第19页 |
| 2.2.3 质量保证体系的研究现状 | 第19-21页 |
| 第3章 精益生产方式下开发设计阶段的产品质量保证体系 | 第21-36页 |
| 3.1 “全员”参与保证产品设计质量 | 第21-23页 |
| 3.1.1 设计人员将质量目标与顾客需求相结合 | 第22页 |
| 3.1.2 供应商参与设计保证零件质量要求 | 第22页 |
| 3.1.3 多方面人员协同参与设计全面满足质量诉求 | 第22-23页 |
| 3.2 设计全过程的“流程”无缝对接保证设计质量 | 第23-30页 |
| 3.2.1 产品策划阶段的质量点在于确定顾客需求 | 第24页 |
| 3.2.2 设计阶段用质量矩阵和质量屋确定质量标准 | 第24-27页 |
| 3.2.3 设计评审阶段的质量改进流程和FMEA 法 | 第27-30页 |
| 3.2.4 产品试制阶段的质量验证 | 第30页 |
| 3.3 保证设计质量的技术方法 | 第30-33页 |
| 3.3.1 运用并行工程探索最佳路径 | 第30-31页 |
| 3.3.2 运用FMEA 消除潜在失效 | 第31-32页 |
| 3.3.3 运用其他技术保证质量 | 第32-33页 |
| 3.4 5M 方法保证整体设计质量 | 第33-34页 |
| 3.5 开发设计团队是质量的组织保证 | 第34-36页 |
| 第4章 精益生产方式下制造阶段的产品质量保证体系 | 第36-46页 |
| 4.1 全员参与改善使产品尽善尽美 | 第36-39页 |
| 4.1.1 全面推行5S 是质量保证的基础 | 第36-37页 |
| 4.1.2 对设备实施TPM 管理来保证加工质量 | 第37页 |
| 4.1.3 通过实施标准作业来保证操作质量 | 第37-38页 |
| 4.1.4 通过推行提案建议制度来提高产品质量 | 第38-39页 |
| 4.2 准备与制造两个阶段的质量要素 | 第39-41页 |
| 4.2.1 生产技术准备是质量保证的基础 | 第39-40页 |
| 4.2.2 生产制造是质量标准的达成 | 第40-41页 |
| 4.3 全面质量管理的体现是5M 方法 | 第41-42页 |
| 4.4 以自働化为代表的产品质量保证技术 | 第42-44页 |
| 4.5 提案建议制度和QC 小组是提高产品质量的组织形式 | 第44-46页 |
| 结论 | 第46-48页 |
| 参考文献 | 第48-51页 |
| 致谢 | 第51-52页 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 | 第52页 |
