| 摘要 | 第3-4页 |
| Abstract | 第4-5页 |
| 第1章 绪论 | 第8-12页 |
| 1.1 研究背景和研究意义 | 第8-9页 |
| 1.2 研究目的和研究内容 | 第9-10页 |
| 1.3 研究方法和研究路线 | 第10-12页 |
| 1.3.1 研究方法 | 第10-11页 |
| 1.3.2 技术路线 | 第11-12页 |
| 第2章 文献综述与相关理论基础 | 第12-22页 |
| 2.1 精益生产的起源 | 第12页 |
| 2.2 精益生产的相关文献综述 | 第12-14页 |
| 2.2.1 国外精益生产相关文献综述 | 第12-13页 |
| 2.2.2 国内精益生产相关文献综述 | 第13-14页 |
| 2.3 精益生产相关理论及工具 | 第14-22页 |
| 2.3.1 精益生产的五大原则 | 第15-16页 |
| 2.3.2 5S管理 | 第16-17页 |
| 2.3.3 KANBAN管理 | 第17-18页 |
| 2.3.4 全面生产维护 | 第18-21页 |
| 2.3.5 快速换模 | 第21-22页 |
| 第3章 CCS公司实施精益生产的现状、问题及成因分析 | 第22-36页 |
| 3.1 CCS公司概况 | 第22-24页 |
| 3.1.1 CCS公司简介 | 第22页 |
| 3.1.2 公司产品介绍 | 第22-23页 |
| 3.1.3 CCS公司组织架构 | 第23-24页 |
| 3.2 CCS公司实施精益生产现状 | 第24-31页 |
| 3.2.1 推行5S管理 | 第24-27页 |
| 3.2.2 推行目视化管理 | 第27-28页 |
| 3.2.3 推进全面生产维护(TPM) | 第28-29页 |
| 3.2.4 单件流 | 第29-31页 |
| 3.3 CCS公司实施精益生产存在的问题 | 第31-33页 |
| 3.3.1 现场改善出现停顿 | 第31页 |
| 3.3.2 存在过度维修和维修不足并存的现象 | 第31-32页 |
| 3.3.3 精益生产实施参与积极性较低 | 第32页 |
| 3.3.4 精益生产改善活动流于形式 | 第32-33页 |
| 3.4 CCS公司实施精益生产存在问题的成因分析 | 第33-35页 |
| 3.4.1 未得到相关制度支撑 | 第33页 |
| 3.4.2 保全周期设置不合理 | 第33-34页 |
| 3.4.3 精益生产实施范围存在局限性 | 第34页 |
| 3.4.4 精益文化建设尚不成熟 | 第34-35页 |
| 3.5 CCS公司精益生产优化必要性分析 | 第35-36页 |
| 第4章 CCS公司实施精益生产的优化建议 | 第36-47页 |
| 4.1 加强现场管理 | 第36-40页 |
| 4.1.1 进行制度化规范 | 第36-38页 |
| 4.1.2 改善现场 | 第38-40页 |
| 4.2 合理设置设备维护周期 | 第40页 |
| 4.2.1 合理预测维护周期 | 第40页 |
| 4.2.2 加强自主保全意识 | 第40页 |
| 4.3 进行人才培育 | 第40-42页 |
| 4.3.1 尊重员工 | 第41页 |
| 4.3.2 提高人员素质 | 第41页 |
| 4.3.3 建立培训体系 | 第41-42页 |
| 4.3.4 鼓励员工创新 | 第42页 |
| 4.4 进一步加强精益文化建设 | 第42-44页 |
| 4.4.1 充分发挥领导者在精益生产中的作用 | 第43页 |
| 4.4.2 开展定期人员培训提高参与度 | 第43页 |
| 4.4.3 通过不断创新坚持持续改善 | 第43-44页 |
| 4.4.4 通过打造精益样板区实行“一周一标杆” | 第44页 |
| 4.5 建立信息管理平台 | 第44-47页 |
| 第5章 结论与展望 | 第47-48页 |
| 5.1 研究结论 | 第47页 |
| 5.2 研究展望 | 第47-48页 |
| 参考文献 | 第48-51页 |
| 致谢 | 第51页 |