汽车轮边减速器系统耦合动态特性分析及动态响应优化
摘要 | 第3-5页 |
ABSTRACT | 第5-6页 |
1 绪论 | 第10-22页 |
1.1 课题研究背景及意义 | 第10-11页 |
1.1.1 研究背景 | 第10页 |
1.1.2 研究意义 | 第10-11页 |
1.2 齿轮系统动力学基本理论体系概述 | 第11-13页 |
1.3 国内外研究现状 | 第13-19页 |
1.3.1 齿轮系统动态激励研究 | 第13-16页 |
1.3.2 齿轮系统动态特性研究 | 第16-17页 |
1.3.3 齿轮系统动力性能优化研究 | 第17-19页 |
1.4 本文主要研究工作与技术路线 | 第19-22页 |
2 轮边减速器结构设计及有限元分析模型的建立 | 第22-34页 |
2.1 引言 | 第22页 |
2.2 轮边减速器工作原理及结构设计 | 第22-25页 |
2.2.1 轮边减速器工作原理 | 第22-23页 |
2.2.2 轮边减速器结构设计 | 第23-25页 |
2.3 齿轮系统动力学分析模型 | 第25-29页 |
2.3.1 齿轮系统动力学分析模型建立方法 | 第25-26页 |
2.3.2 齿轮系统动力学模型的分类 | 第26-29页 |
2.4 轮边减速器动力学分析模型的建立 | 第29-32页 |
2.5 本章小结 | 第32-34页 |
3 轮边减速器模态分析 | 第34-42页 |
3.1 引言 | 第34页 |
3.2 模态分析理论 | 第34-37页 |
3.3 轮边减速器模态参数求解方法 | 第37-38页 |
3.4 轮边减速器模态分析结果 | 第38-41页 |
3.5 本章小结 | 第41-42页 |
4 轮边减速器系统动态激励 | 第42-60页 |
4.1 引言 | 第42页 |
4.2 齿轮啮合内部激励产生机理 | 第42-47页 |
4.2.1 刚度激励产生机理 | 第43-44页 |
4.2.2 误差激励产生机理 | 第44-45页 |
4.2.3 冲击激励产生机理 | 第45-47页 |
4.3 齿轮啮合动力学方程 | 第47-49页 |
4.4 轮边减速器系统内部动态激励数值模拟 | 第49-58页 |
4.4.1 轮齿啮合刚度激励的数值模拟 | 第49-53页 |
4.4.2 齿轮传动误差激励的数值模拟 | 第53-54页 |
4.4.3 轮齿啮合冲击激励的数值模拟 | 第54-57页 |
4.4.4 内部动态激励的合成 | 第57-58页 |
4.5 本章小结 | 第58-60页 |
5 轮边减速器系统动态响应 | 第60-76页 |
5.1 引言 | 第60-61页 |
5.2 动态响应分析理论 | 第61-65页 |
5.2.1 动态响应分析方法 | 第61-63页 |
5.2.2 模态叠加法求解过程 | 第63-65页 |
5.3 轮边减速器动态响应求解方法 | 第65-66页 |
5.4 轮边减速器动态响应分析模型 | 第66-67页 |
5.5 轮边减速器动态响应分析结果 | 第67-75页 |
5.6 本章小结 | 第75-76页 |
6 轮边减速器动态响应优化设计 | 第76-92页 |
6.1 引言 | 第76页 |
6.2 优化设计理论 | 第76-79页 |
6.2.1 优化设计数学模型的建立 | 第76-77页 |
6.2.2 优化设计方法的选择 | 第77-79页 |
6.3 轮边减速器动态响应优化方法 | 第79-81页 |
6.3.1 优化设计方法 | 第79-80页 |
6.3.2 优化设计步骤 | 第80-81页 |
6.3.3 优化设计收敛准则 | 第81页 |
6.4 轮边减速器动态响应优化模型 | 第81-84页 |
6.4.1 目标函数 | 第81-82页 |
6.4.2 设计变量 | 第82-83页 |
6.4.3 状态变量 | 第83页 |
6.4.4 优化流程 | 第83-84页 |
6.5 轮边减速器动态响应优化结果 | 第84-87页 |
6.6 轮边减速器动态响应优化前后动态特性比较 | 第87-90页 |
6.6.1 优化前后固有特性比较 | 第87-88页 |
6.6.2 优化前后动态响应比较 | 第88-90页 |
6.7 本章小结 | 第90-92页 |
7 结论与展望 | 第92-94页 |
7.1 结论 | 第92-93页 |
7.2 展望 | 第93-94页 |
致谢 | 第94-96页 |
参考文献 | 第96-100页 |