摘要 | 第4-5页 |
ABSTRACT | 第5页 |
第一章 绪论 | 第9-22页 |
1.1 研究课题来源背景与动机 | 第9-10页 |
1.2 相关研究文献综述 | 第10-19页 |
1.2.1 企业导入精益生产之文献研究 | 第10-15页 |
1.2.2 国内外各产业导入精益生产相关研究成果 | 第15-19页 |
1.3 研究目的与研究意义 | 第19-20页 |
1.3.1 研究目的 | 第19-20页 |
1.3.2 研究意义 | 第20页 |
1.4 研究方法和框架 | 第20-22页 |
1.4.1 研究方法 | 第20-21页 |
1.4.2 研究框架 | 第21-22页 |
第二章 精益生产解读与精益生产方式的延伸 | 第22-38页 |
2.1 精益生产的解读来源与定义 | 第22-25页 |
2.1.1 精益生产的产生背景 | 第22-23页 |
2.1.2 精益生产的定义 | 第23-25页 |
2.2 精益生产的架构 | 第25-32页 |
2.2.1 彻底地排除浪费 | 第26-27页 |
2.2.2 消除浪费的精益生产思考 | 第27-28页 |
2.2.3 及时化(Just-in-Time) | 第28-30页 |
2.2.4 自动化(Automation) | 第30-31页 |
2.2.5 精益生产的导入步骤 | 第31-32页 |
2.3 精益生产方式的延伸 | 第32-38页 |
2.3.1 6S活动的现场改善 | 第32-33页 |
2.3.2 全面质量管理(TQM) | 第33-38页 |
第三章 H公司精益生产管理的导入及其实施 | 第38-97页 |
3.1 H公司生产管理现况分析 | 第38页 |
3.1.1 H公司所在行业特点简介 | 第38页 |
3.1.2 H公司所在行业的生产管理趋与要求 | 第38页 |
3.2 H公司生产管理的现状与特点 | 第38-40页 |
3.2.1 H公司生产管理概述 | 第38-39页 |
3.2.2 H公司生产管理的基本特点 | 第39-40页 |
3.3 H公司生产管理的存在问题及其成因分析 | 第40-43页 |
3.3.1 H公司生产管理存在的问题 | 第40-41页 |
3.3.2 H公司生产管理存在的问题其成因分析 | 第41-43页 |
3.4 H公司导入精益生产管理的重要性及实施 | 第43-47页 |
3.4.1 H公司导入精益生产管理的重要性 | 第43-45页 |
3.4.2 公司导入精益生产管理的实施方式 | 第45-47页 |
3.5 H公司推动精益生产方式(LEAN)的流程与步骤 | 第47-49页 |
3.6 计划(PLAN) | 第49-52页 |
3.6.1 导入前置活动 | 第49页 |
3.6.2 实施教育训练 | 第49-51页 |
3.6.3 评估内部生产体系现况 | 第51-52页 |
3.7 实施(DO)与确认(CHECK) | 第52-72页 |
3.7.1 确定产品价值 | 第52-54页 |
3.7.2 确认产品价值溪流 | 第54-61页 |
3.7.3 价值畅流 | 第61-72页 |
3.8 活动(ACTION) | 第72-74页 |
3.8.1 建立广告牌机制 | 第73-74页 |
3.8.2 建立产量平准化 | 第74页 |
3.9 导入精益生产方式(LEAN)后的指标分析 | 第74-87页 |
3.9.1 精益实施前后改善企业生产效率指标分析 | 第74-82页 |
3.9.2 精益实施前后改善设备效率指标分析 | 第82-87页 |
3.10 改善企业成本效益指标分析 | 第87-93页 |
3.10.1 PPH(单位时间人员生产力) | 第87-89页 |
3.10.2 FRT(首次通过率) | 第89-91页 |
3.10.3 BCS(客户计划达标率) | 第91-93页 |
3.11 H公司实施精益生产管理的保障措施 | 第93-97页 |
3.11.1 建立标准化作业 | 第93页 |
3.11.2 建立提案机制 | 第93-94页 |
3.11.3 持续不断改善 | 第94-95页 |
3.11.4 建立绩效制度 | 第95-97页 |
第四章 结论与建议 | 第97-100页 |
4.1 研究结论 | 第97-98页 |
4.2 研究建议 | 第98-100页 |
参考文献 | 第100-103页 |
附录一 | 第103-105页 |
附录二 | 第105-107页 |
附录三 | 第107-110页 |
致谢 | 第110-111页 |