| 摘要 | 第5-6页 |
| abstract | 第6页 |
| 第1章 前言 | 第9-13页 |
| 1.1 研究背景 | 第9页 |
| 1.2 研究目的与意义 | 第9-10页 |
| 1.3 研究的范围与方法 | 第10页 |
| 1.4 论文的内容 | 第10-13页 |
| 第2章 精益生产基础理论 | 第13-25页 |
| 2.1 精益生产的起源和发展 | 第13-16页 |
| 2.1.1 丰田汽车历史 | 第13-14页 |
| 2.1.2 精益生产的提出 | 第14页 |
| 2.1.3 精益生产的发展 | 第14-16页 |
| 2.2 精益生产重要工具 | 第16-23页 |
| 2.2.1 价值流图(Value Stream Mapping) | 第17-20页 |
| 2.2.2 问题解决 | 第20-21页 |
| 2.2.3 拉动生产 | 第21页 |
| 2.2.4 标准化 | 第21-23页 |
| 2.3 文献综述小结 | 第23-25页 |
| 第3章 AA公司在实施精益生产前的问题综述 | 第25-32页 |
| 3.1 AA公司背景 | 第25-27页 |
| 3.1.1 AA公司生产产品 | 第25-26页 |
| 3.1.2 AA公司的运营模式 | 第26-27页 |
| 3.2 AA公司面临的问题 | 第27-31页 |
| 3.2.1 及时交付率低 | 第27-28页 |
| 3.2.2 生产效率低 | 第28-30页 |
| 3.2.3 无可持续的改善机制 | 第30-31页 |
| 3.3 问题综述 | 第31-32页 |
| 第4章 AA公司的精益实践 | 第32-61页 |
| 4.1 开展精益活动的前期准备 | 第32-37页 |
| 4.1.1 生产车间的重新布局 | 第32-34页 |
| 4.1.2 5S活动的展开 | 第34-36页 |
| 4.1.3 基础工业工程应用 | 第36-37页 |
| 4.2 及时交付率低问题的解决 | 第37-46页 |
| 4.2.1 及时交付率低的问题分析 | 第37-38页 |
| 4.2.2 解决方案的选定 | 第38-39页 |
| 4.2.3 工厂内部看板系统实施 | 第39-43页 |
| 4.2.4 供应链外部看板系统实施 | 第43-45页 |
| 4.2.5 VMI模式 | 第45-46页 |
| 4.3 提高生产效率的方法 | 第46-57页 |
| 4.3.1 标准化作业 | 第47页 |
| 4.3.2 TWI的推广 | 第47-54页 |
| 4.3.3 问题汇报机制 | 第54-56页 |
| 4.3.4 正确的效率衡量方式 | 第56-57页 |
| 4.4 可持续改善机制的建立对策 | 第57-60页 |
| 4.4.1 精益培训和实践 | 第57-59页 |
| 4.4.2 自上而下的决策 | 第59页 |
| 4.4.3 自下而上的改善 | 第59-60页 |
| 4.5 AA公司实施精益生产综述 | 第60-61页 |
| 第5章 导入精益生产后效果追踪 | 第61-66页 |
| 5.1 及时交付率和库存改善情况 | 第61-63页 |
| 5.2 生产效率提升追踪 | 第63-64页 |
| 5.3 建立可持续的精益生产体系 | 第64-66页 |
| 第6章 结论与展望 | 第66-68页 |
| 6.1 结论 | 第66-67页 |
| 6.2 展望 | 第67-68页 |
| 参考文献 | 第68-70页 |
| 致谢 | 第70-71页 |
| 卷内备考表 | 第71页 |