| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5页 |
| 第1章 绪论 | 第8-16页 |
| 1.1 论文研究背景及研究的意义 | 第8-10页 |
| 1.1.1 研究背景 | 第8-9页 |
| 1.1.2 研究的意义 | 第9-10页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第10-13页 |
| 1.2.1 国外研究现状 | 第10-12页 |
| 1.2.2 国内研究现状 | 第12-13页 |
| 1.3 精益生产的理论体系及研究的主要内容与方法 | 第13-16页 |
| 1.3.1 精益生产的理论体系 | 第13-14页 |
| 1.3.2 研究的主要内容与方法 | 第14页 |
| 1.3.3 研究目标及拟解决关键问题 | 第14-16页 |
| 第2章 冲压车间现有生产线现况及问题分析 | 第16-28页 |
| 2.1 北京现代轿车一厂冲压车间简介及价值流现况 | 第16-19页 |
| 2.1.1 冲压车间简介 | 第16-17页 |
| 2.1.2 冲压件生产过程的价值流现况 | 第17-19页 |
| 2.2 开卷、清洗线现状及存在的问题分析 | 第19-22页 |
| 2.2.1 开卷、清洗线存在的浪费及质量提高瓶颈 | 第19页 |
| 2.2.2 开卷、清洗线的程序分析 | 第19-22页 |
| 2.3 冲压线现状及存在的问题分析 | 第22-27页 |
| 2.3.1 冲压线存在的浪费及生产效率提高瓶颈 | 第22-23页 |
| 2.3.2 机器人的动作分析 | 第23-27页 |
| 2.4 本章小结 | 第27-28页 |
| 第3章 精益改善流程的设计与工艺和设备的改善 | 第28-46页 |
| 3.1 精益生产相关理论的应用和改善流程设计 | 第28-31页 |
| 3.1.1 精益生产相关理论在本研究中的应用 | 第28-29页 |
| 3.1.2 精益设施布置的原则 | 第29-30页 |
| 3.1.3 精益改善流程的设计 | 第30-31页 |
| 3.2 清洗工序的改善 | 第31-32页 |
| 3.3 新冲压线机器人及压机的改善 | 第32-44页 |
| 3.3.1 机器人选型及压机间距的改善 | 第32-39页 |
| 3.3.2 快速换模的改善 | 第39-42页 |
| 3.3.3 预防保全的应用 | 第42-44页 |
| 3.4 本章小结 | 第44-46页 |
| 第4章 车间布局和现场的改善 | 第46-56页 |
| 4.1 车间布局的改善 | 第46-52页 |
| 4.1.1 新生产线布置位置的确定 | 第46-49页 |
| 4.1.2 新生产线施工物流与生产物流干涉的解决方案 | 第49-52页 |
| 4.2 现场可视化改善 | 第52-54页 |
| 4.2.1 生产数量电子看板和工位器具装载位置指示灯的应用 | 第52-53页 |
| 4.2.2 品质可视化电子看板的应用 | 第53-54页 |
| 4.3 现场安全性改善 | 第54-55页 |
| 4.3.1 工位器具自动移送装置的安全性改善 | 第54页 |
| 4.3.2 人员进入生产线内部加挂安全锁的改善 | 第54-55页 |
| 4.4 本章小结 | 第55-56页 |
| 第5章 生产线整体优化效果评价及持续改善 | 第56-66页 |
| 5.1 生产线整体优化改造过程概要 | 第56-57页 |
| 5.2 新生产线整体优化效果评价 | 第57-63页 |
| 5.2.1 新生产线的生产效率改善评价 | 第57-58页 |
| 5.2.2 新生产线产品质量改善评价 | 第58-59页 |
| 5.2.3 新生产线人员数量改善评价 | 第59-60页 |
| 5.2.4 新生产布局改善评价 | 第60-63页 |
| 5.3 新生产线的持续改善 | 第63-65页 |
| 5.3.1 增加清洗油过滤系统的改善 | 第63-64页 |
| 5.3.2 机械臂横杆上TOOL卡紧座的防呆改善 | 第64-65页 |
| 5.4 本章小结 | 第65-66页 |
| 结论 | 第66-68页 |
| 参考文献 | 第68-70页 |
| 致谢 | 第70页 |