| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 1. 绪论 | 第8-12页 |
| 1.1 研究背景 | 第8-9页 |
| 1.2 研究目的和意义 | 第9页 |
| 1.2.1 理论意义 | 第9页 |
| 1.2.2 现实意义 | 第9页 |
| 1.3 研究内容和框架 | 第9-10页 |
| 1.4 研究方法和技术路线 | 第10-12页 |
| 1.4.1 研究方法 | 第10页 |
| 1.4.2 技术路线 | 第10-12页 |
| 2. 相关理论综述 | 第12-21页 |
| 2.1 精益生产理论概述 | 第12-16页 |
| 2.1.1 精益生产的定义及特点 | 第12页 |
| 2.1.2 精益生产的本质 | 第12-13页 |
| 2.1.3 精益生产体系 | 第13-15页 |
| 2.1.4 精益改善的工具 | 第15-16页 |
| 2.2 国外研究现状 | 第16-17页 |
| 2.2.1 精益生产理论研究 | 第16-17页 |
| 2.2.2 应用方面研究 | 第17页 |
| 2.3 国内研究现状 | 第17-21页 |
| 2.3.1 理论研究方面 | 第17-19页 |
| 2.3.2 精益生产的应用研究 | 第19-21页 |
| 3. S公司缝纫车间的现状和问题分析 | 第21-36页 |
| 3.1 S公司及其缝纫车间简介 | 第21-22页 |
| 3.1.1 S公司简介 | 第21页 |
| 3.1.2 缝纫车间简介 | 第21-22页 |
| 3.2 S公司缝纫车间生产现状分析 | 第22-32页 |
| 3.2.1 生产工序流程现状分析 | 第22-26页 |
| 3.2.2 生产布局现状的分析 | 第26-30页 |
| 3.2.3 现场管理状况 | 第30-31页 |
| 3.2.4 人员管理情况分析 | 第31-32页 |
| 3.3 S公司缝纫车间进行精益改善的必要性和可行性 | 第32-36页 |
| 3.3.1 精益改善的必要性 | 第32-33页 |
| 3.3.2 可行性分析 | 第33-36页 |
| 4. 缝纫车间生产管理改善方案 | 第36-60页 |
| 4.1 优化的基本原则 | 第36-37页 |
| 4.2 生产车间整体布局优化 | 第37-38页 |
| 4.3 流水线平衡和优化 | 第38-44页 |
| 4.3.1 编排原则 | 第38页 |
| 4.3.2 流水线分析 | 第38-40页 |
| 4.3.3 ECRS分析法优化生产工序 | 第40-44页 |
| 4.4 一个流生产 | 第44-50页 |
| 4.4.1 实施可行性 | 第45页 |
| 4.4.2 实施前期准备 | 第45-46页 |
| 4.4.3 试行一个流生产 | 第46-50页 |
| 4.5 5S管理 | 第50-58页 |
| 4.5.1 5S管理概念 | 第50-51页 |
| 4.5.2 实施现场5S | 第51-54页 |
| 4.5.3 建立奖励制度 | 第54-58页 |
| 4.5.4 5S改善效果 | 第58页 |
| 4.6 持续改进策略 | 第58-60页 |
| 4.6.1 人性化管理,持续改进 | 第58页 |
| 4.6.2 全员参与持续改善 | 第58-60页 |
| 5. 改善效果分析与存在的不足 | 第60-64页 |
| 5.1 精益改善效果分析 | 第60-63页 |
| 5.1.1 生产线编制效率显著提高 | 第60-62页 |
| 5.1.2 人均劳动生产效率得以提升 | 第62页 |
| 5.1.3 质量水平总体上升返工率下降 | 第62-63页 |
| 5.1.4 员工精神面貌得到改善 | 第63页 |
| 5.2 精益生产的不足 | 第63-64页 |
| 6. 结论与展望 | 第64-65页 |
| 6.1 研究结论 | 第64页 |
| 6.2 研究展望 | 第64-65页 |
| 致谢 | 第65-66页 |
| 主要参考文献 | 第66-68页 |