QS纺织公司精益生产管理研究
| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5页 |
| 1 绪论 | 第9-16页 |
| 1.1 研究背景 | 第9页 |
| 1.2 研究目的和意义 | 第9-10页 |
| 1.2.1 研究目的 | 第9页 |
| 1.2.2 研究意义 | 第9-10页 |
| 1.3 国内外研究现状 | 第10-14页 |
| 1.3.1 关于精益生产管理内涵的研究 | 第10-11页 |
| 1.3.2 关于精益生产管理的范围研究 | 第11-12页 |
| 1.3.3 关于精益生产管理原则的研究 | 第12-13页 |
| 1.3.4 关于精益生产管理影响因素的研究 | 第13-14页 |
| 1.4 研究内容、研究方法及技术路线图 | 第14-16页 |
| 1.4.1 研究内容 | 第14-15页 |
| 1.4.2 研究方法 | 第15页 |
| 1.4.3 技术路线图 | 第15-16页 |
| 2 精益生产管理理论综述 | 第16-20页 |
| 2.1 精益管理 | 第16-17页 |
| 2.1.1 精益管理的内涵 | 第16页 |
| 2.1.2 精益管理的核心 | 第16页 |
| 2.1.3 精益管理的原则 | 第16-17页 |
| 2.2 精益生产管理的概念 | 第17-20页 |
| 2.2.1 精益生产 | 第17-18页 |
| 2.2.2 精益生产管理 | 第18-20页 |
| 3 QS纺织公司精益生产管理现状 | 第20-33页 |
| 3.1 QS公司精益生产概况 | 第20页 |
| 3.2 内部物流系统 | 第20-25页 |
| 3.2.1 平面布局不合理 | 第20-23页 |
| 3.2.2 车间生产线布局不合理 | 第23-24页 |
| 3.2.3 厂区物资运送工具不合理 | 第24-25页 |
| 3.3 标准化作业 | 第25-28页 |
| 3.3.1 节拍工序不均衡 | 第25-27页 |
| 3.3.2 操作人员工作准则不明确 | 第27页 |
| 3.3.3 生产现场管理落实不到位 | 第27-28页 |
| 3.3.4 单一工种不适应生产需要 | 第28页 |
| 3.4 生产自动化 | 第28-30页 |
| 3.4.1 设备故障率高 | 第29-30页 |
| 3.4.2 设备故障预警不及时 | 第30页 |
| 3.5 生产准时化 | 第30-32页 |
| 3.5.1 推动型生产方式 | 第30-31页 |
| 3.5.2 生产流程设计不合理 | 第31-32页 |
| 3.5.3 生产线切换时间长 | 第32页 |
| 3.6 本章小结 | 第32-33页 |
| 4 QS纺织公司精益生产管理的优化措施 | 第33-53页 |
| 4.1 内部物流系统的优化措施 | 第33-45页 |
| 4.1.1 平面布局的优化 | 第33-44页 |
| 4.1.2 优化生产线布局 | 第44页 |
| 4.1.3 产区实现无叉车的物料供应 | 第44-45页 |
| 4.2 标准化作业的优化措施 | 第45-47页 |
| 4.2.1 工序节拍均衡化生产 | 第45-46页 |
| 4.2.2 明确标准化作业准则 | 第46页 |
| 4.2.3 建立和落实PDCA循环管理机制 | 第46-47页 |
| 4.2.4 培养多能工种 | 第47页 |
| 4.3 生产自动化的优化措施 | 第47-49页 |
| 4.3.1 减少设备故障率 | 第48页 |
| 4.3.2 创立安灯系统 | 第48-49页 |
| 4.4 生产准时化的优化措施 | 第49-50页 |
| 4.4.1 看板拉动生产 | 第49-50页 |
| 4.4.2 工序并行操作和快速切换生产线 | 第50页 |
| 4.5 精益生产管理的保障 | 第50-53页 |
| 4.5.1 培育精益文化 | 第50-51页 |
| 4.5.2 构建精益生产管理组织 | 第51页 |
| 4.5.3 改进生产管理制度 | 第51-52页 |
| 4.5.4 创建激励机制 | 第52-53页 |
| 5 总结和展望 | 第53-54页 |
| 5.1 全文总结 | 第53页 |
| 5.2 展望 | 第53-54页 |
| 致谢 | 第54-55页 |
| 参考文献 | 第55-56页 |
