摘要 | 第4-6页 |
Abstract | 第6-7页 |
第1章 绪论 | 第12-17页 |
1.1 研究背景及研究意义 | 第12-14页 |
1.1.1 研究背景 | 第12-13页 |
1.1.2 研究意义 | 第13-14页 |
1.2 研究内容与方法 | 第14-16页 |
1.2.1 研究内容 | 第14页 |
1.2.2 研究方法 | 第14-15页 |
1.2.3 研究路线 | 第15-16页 |
1.3 创新点 | 第16页 |
1.4 本章小结 | 第16-17页 |
第2章 相关理论和方法 | 第17-31页 |
2.1 相关理论及文献综述 | 第17-20页 |
2.1.1 国内外生产系统flowshop问题综述 | 第17-18页 |
2.1.2 国内外生产系统仿真研究综述 | 第18-19页 |
2.1.3 国内外生产系统优化研究综述 | 第19-20页 |
2.2 生产系统车间调度问题概述 | 第20-24页 |
2.2.1 车间调度问题分类 | 第20-22页 |
2.2.2 生产系统flowshop问题优化目标 | 第22-23页 |
2.2.3 生产系统flowshop问题研究方法 | 第23-24页 |
2.3 生产系统仿真理论 | 第24-27页 |
2.3.1 生产系统仿真概念 | 第24-25页 |
2.3.2 生产系统仿真方法 | 第25-27页 |
2.4 生产系统优化理论 | 第27-30页 |
2.4.1 生产系统优化概念 | 第27-28页 |
2.4.2 生产系统优化常用方法 | 第28-30页 |
2.5 本章小结 | 第30-31页 |
第3章 生产系统flowshop问题仿真优化模型 | 第31-44页 |
3.1 生产系统仿真优化过程 | 第31-33页 |
3.1.1 生产系统现状分析 | 第31-32页 |
3.1.2 生产系统研究方法选取 | 第32-33页 |
3.1.3 生产系统仿真优化及评价 | 第33页 |
3.2 生产系统仿真模型 | 第33-39页 |
3.2.1 生产系统仿真常用工具 | 第33-35页 |
3.2.2 Flexsim仿真软件介绍 | 第35-38页 |
3.2.3 Flexsim仿真步骤 | 第38-39页 |
3.3 生产系统flowshop问题优化模型 | 第39-43页 |
3.3.1 基本遗传算法模型 | 第39-41页 |
3.3.2 遗传算法参数说明 | 第41-42页 |
3.3.3 基于遗传算法的生产系统flowshop问题优化 | 第42-43页 |
3.4 本章小结 | 第43-44页 |
第4章 Y公司整车装配系统Flexsim仿真模型构建 | 第44-59页 |
4.1 企业基本情况介绍 | 第44-50页 |
4.1.1 Y公司生产现状 | 第44页 |
4.1.2 Y公司整车装配车间布局 | 第44-46页 |
4.1.3 Y公司整车生产流程 | 第46-50页 |
4.2 系统边界及仿真目标 | 第50-51页 |
4.2.1 系统边界 | 第50页 |
4.2.2 系统仿真目标 | 第50-51页 |
4.3 客车整车装配生产系统仿真模型建立 | 第51-58页 |
4.3.1 系统仿真建模原则 | 第51-52页 |
4.3.2 仿真模型流程定义及实体连接 | 第52-53页 |
4.3.3 仿真模型参数设置 | 第53-58页 |
4.4 本章小结 | 第58-59页 |
第5章 Y公司整车装配生产系统flowshop问题优化 | 第59-79页 |
5.1 系统仿真模型运行 | 第59-62页 |
5.1.1 仿真数据采集 | 第59-61页 |
5.1.2 仿真结果分析 | 第61-62页 |
5.2 整车装配生产线flowshop问题优化 | 第62-70页 |
5.2.1 遗传算法设计 | 第62-64页 |
5.2.2 遗传算法实现 | 第64-69页 |
5.2.3 遗传算法结果分析与优化措施提出 | 第69-70页 |
5.3 整车装配生产线flowshop问题优化评价 | 第70-78页 |
5.3.1 优化合理性判别 | 第70-74页 |
5.3.2 优化有效性验证 | 第74-78页 |
5.3.3 优化整体性检验 | 第78页 |
5.4 本章小结 | 第78-79页 |
第6章 研究结论与展望 | 第79-81页 |
6.1 论文研究结论 | 第79-80页 |
6.2 研究展望 | 第80-81页 |
参考文献 | 第81-86页 |
致谢 | 第86页 |