S公司M产线的精益应用研究
| 摘要 | 第3-4页 |
| Abstract | 第4页 |
| 1 绪论 | 第7-15页 |
| 1.1 选题背景和意义 | 第7-10页 |
| 1.2 精益生产相关的研究和应用现状 | 第10-12页 |
| 1.3 本论文研究的主要内容和技术路线 | 第12-15页 |
| 2 精益生产的相关理论和方法 | 第15-27页 |
| 2.1 精益生产提出 | 第15-16页 |
| 2.2 精益生产核心思想 | 第16-17页 |
| 2.3 精益生产的体系架构 | 第17-18页 |
| 2.4 精益改善的主要工具 | 第18-27页 |
| 2.4.1 价值流程图 | 第18页 |
| 2.4.2 快速换模 | 第18-19页 |
| 2.4.3 产线平衡 | 第19-21页 |
| 2.4.4 现场5S管理与可视化 | 第21-23页 |
| 2.4.5 合理化建议制度 | 第23-24页 |
| 2.4.6 全面生产维护 | 第24-27页 |
| 3 S公司简介和生产现状分析与问题诊断 | 第27-33页 |
| 3.1 S公司简介 | 第27页 |
| 3.2 S公司M产线主要产品及其工艺流程 | 第27-29页 |
| 3.2.1 S公司M产线的主要产品 | 第27-28页 |
| 3.2.2 产品主要工艺流程 | 第28-29页 |
| 3.3 S公司产线布局及其资源配置 | 第29-30页 |
| 3.3.1 产线布局 | 第29页 |
| 3.3.2 资源配置 | 第29-30页 |
| 3.4 S公司产线的价值流分析 | 第30-31页 |
| 3.5 M产线目前存在的问题 | 第31-33页 |
| 3.5.1 产品交付情况和问题 | 第31-32页 |
| 3.5.2 产线现行作业平衡性分析和问题 | 第32页 |
| 3.5.3 物料和物流及其存在问题 | 第32-33页 |
| 4 S公司产线精益改善方案 | 第33-43页 |
| 4.1 改善方案设计的原则和目标 | 第33页 |
| 4.1.1 改善方案设计的目标 | 第33页 |
| 4.1.2 改善方案设计的原则 | 第33页 |
| 4.2 改善方案的总体思路和框架 | 第33-34页 |
| 4.3 产线瓶颈识别和及改善 | 第34页 |
| 4.4 SMED在M产线改善方案中应用 | 第34-37页 |
| 4.5 产线平衡设计改进 | 第37-39页 |
| 4.5.1 M产线的节拍时间计算和优化 | 第37-38页 |
| 4.5.2 M产线最少工作地测算和优化 | 第38-39页 |
| 4.6 库存物料控制的改善方案 | 第39-43页 |
| 4.6.1 产线布局改善 | 第39-41页 |
| 4.6.2 局部“单件流” | 第41-42页 |
| 4.6.3 在制品库存改善 | 第42-43页 |
| 5 S公司M产线精益改善的实施和效果 | 第43-46页 |
| 5.1 实施的组织和职责 | 第43页 |
| 5.2 实施过程及其阶段划分 | 第43-44页 |
| 5.3 实施中的资源保障 | 第44页 |
| 5.4 实施效果的测算 | 第44-46页 |
| 6 总结与展望 | 第46-48页 |
| 6.1 总结 | 第46页 |
| 6.2 展望 | 第46-48页 |
| 致谢 | 第48-49页 |
| 参考文献 | 第49-50页 |
