| 摘要 | 第3-4页 |
| ABSTRACT | 第4-5页 |
| 1 绪论 | 第9-16页 |
| 1.1 研究背景 | 第9-10页 |
| 1.2 研究意义 | 第10-11页 |
| 1.2.1 理论意义 | 第11页 |
| 1.2.2 现实意义 | 第11页 |
| 1.3 国内外研究现状 | 第11-14页 |
| 1.3.1 国外研究现状 | 第11-12页 |
| 1.3.2 国内研究现状 | 第12-14页 |
| 1.4 研究内容及方法 | 第14-16页 |
| 1.4.1 研究内容 | 第14页 |
| 1.4.2 研究方法 | 第14-16页 |
| 2 理论基础 | 第16-19页 |
| 2.1 供应链管理理论 | 第16页 |
| 2.2 全面质量管理理论 | 第16-17页 |
| 2.3 供应商质量管理理论 | 第17-19页 |
| 3 C公司供应商质量管理操作流程现状与分析 | 第19-25页 |
| 3.1 组织架构及操作流程 | 第19-20页 |
| 3.1.1 质量部组织架构 | 第19页 |
| 3.1.2 供应商质量管理操作流程 | 第19-20页 |
| 3.2 供应商Q Plus质量体系审核 | 第20-22页 |
| 3.2.1 供应商Q Plus质量体系审核标准 | 第20-21页 |
| 3.2.2 供应商Q Plus质量体系等级 | 第21页 |
| 3.2.3 供应商Q Plus质量体系审核现状分析 | 第21-22页 |
| 3.3 供应商零部件入厂检验流程 | 第22-23页 |
| 3.3.1 供应商零部件入厂抽样检验 | 第22页 |
| 3.3.2 零部件入厂检验流程现状分析 | 第22-23页 |
| 3.4 供应商绩效评价及考核 | 第23-25页 |
| 3.4.1 供应商绩效评价 | 第23-24页 |
| 3.4.2 供应商绩效考核 | 第24页 |
| 3.4.3 供应商绩效评价及考核现状分析 | 第24-25页 |
| 4 C公司供应商质量管理应用工具现状与分析 | 第25-32页 |
| 4.1 零部件失效模式分类表 | 第25页 |
| 4.2 SPPM统计 | 第25-28页 |
| 4.2.1 月度SPPM前十位供应商柱状图 | 第26页 |
| 4.2.2 供应商总SPPM月度跟踪图 | 第26-27页 |
| 4.2.3 供应商SPPM级别统计图 | 第27-28页 |
| 4.2.4 供应商SPPM统计合理性分析 | 第28页 |
| 4.3 严格根源分析 | 第28-30页 |
| 4.3.1 RRCA理念 | 第29页 |
| 4.3.2 RRCA工具包 | 第29-30页 |
| 4.3.3 RRCA应用现状分析 | 第30页 |
| 4.4 Global 8D报告 | 第30-32页 |
| 5 C公司供应商质量管理模式问题分析 | 第32-34页 |
| 5.1 缺乏帮促供应商过程能力持续提高的流程 | 第32页 |
| 5.2 缺乏新品零部件开发流程 | 第32-33页 |
| 5.3 零部件入厂检验流程不够完善 | 第33页 |
| 5.4 SPPM取数原则不合理 | 第33-34页 |
| 6 C公司供应商质量管理模式优化策略 | 第34-51页 |
| 6.1 推进供应商过程认证 | 第34-43页 |
| 6.1.1 供应商过程认证介绍 | 第34页 |
| 6.1.2 供应商过程认证执行步骤 | 第34-43页 |
| 6.2 完善供应商PPAP流程 | 第43-47页 |
| 6.2.1 PPAP要素分析 | 第43-45页 |
| 6.2.2 PPAP提交等级 | 第45-46页 |
| 6.2.3 PPAP流程介入节点 | 第46-47页 |
| 6.3 优化入厂检验流程 | 第47-49页 |
| 6.3.1 供应商检验的概念 | 第47页 |
| 6.3.2 供应商检验的优势 | 第47-48页 |
| 6.3.3 供应商检验的实施要求 | 第48页 |
| 6.3.4 C公司针对供应商检验模式的实际应用 | 第48-49页 |
| 6.4 调整SPPM取数标准 | 第49-51页 |
| 7 总结与展望 | 第51-52页 |
| 7.1 总结 | 第51页 |
| 7.2 展望 | 第51-52页 |
| 参考文献 | 第52-55页 |
| 附录 | 第55-63页 |
| 致谢 | 第63-64页 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 | 第64-65页 |