摘要 | 第4-5页 |
Abstract | 第5页 |
第1章 绪论 | 第9-13页 |
1.1 论文研究的背景和意义 | 第9-10页 |
1.2 尺寸公差仿真分析的发展状况 | 第10-11页 |
1.3 本文主要内容 | 第11-13页 |
第2章 尺寸公差分析的理论基础 | 第13-29页 |
2.1 尺寸公差的定义及累积公差的计算方法 | 第13-18页 |
2.1.1 尺寸公差的定义 | 第13-14页 |
2.1.2 公差仿真分析的统计学基础 | 第14-15页 |
2.1.3 累积公差的三种计算方法 | 第15-18页 |
2.2 车身公差设计基础 | 第18-24页 |
2.2.1 DTS | 第18-19页 |
2.2.2 RPS | 第19-24页 |
2.2.3 GD&T | 第24页 |
2.3 蒙特卡洛方法在公差分析中的应用 | 第24-26页 |
2.4 尺寸公差仿真原理 | 第26-27页 |
2.5 本章小结 | 第27-29页 |
第3章 宇通商务车尺寸工程工作流程与公差分析方法的建立 | 第29-37页 |
3.1 宇通商务车尺寸工程工作流程的建立 | 第29-33页 |
3.2 公差分配的原则及方法的建立 | 第33-34页 |
3.3 宇通商务车使用的尺寸公差仿真方法 | 第34-36页 |
3.4 本章小结 | 第36-37页 |
第4章 车身模型的建立及尺寸公差仿真分析 | 第37-61页 |
4.1 定义车身的尺寸开发目标 | 第37-38页 |
4.2 车身三维模型建立和工艺实现方法确立 | 第38-43页 |
4.2.1 商务车车身三维模型的建立 | 第39-40页 |
4.2.2 商务车车身焊接装配工艺流程 | 第40-41页 |
4.2.3 零件(总成)的公差要求 | 第41-42页 |
4.2.4 零件(总成)的定位策略 | 第42-43页 |
4.3 典型部位车身尺寸公差仿真模型建立及分析实例 | 第43-60页 |
4.3.1 使用 3DCS进行尺寸公差仿真的主要步骤 | 第43-48页 |
4.3.2 使用 3DCS进行尺寸公差仿真模型建立及分析实例 | 第48-54页 |
4.3.3 使用Excel二次开发软件进行尺寸公差仿真的主要步骤 | 第54-56页 |
4.3.4 使用Excel二次开发软件进行尺寸公差仿真的实例 | 第56-60页 |
4.4 本章小结 | 第60-61页 |
第5章 车身公差仿真结果分析及可信度判定 | 第61-75页 |
5.1 车身尺寸公差仿真结果的输出 | 第61-65页 |
5.1.1 前围区域间隙阶差分析报告 | 第61-62页 |
5.1.2 乘客门区域间隙阶差分析报告 | 第62-63页 |
5.1.3 侧围玻璃区域间隙阶差分析报告 | 第63-65页 |
5.2 车身尺寸公差仿真结果分析及改进 | 第65-68页 |
5.2.1 前围区域间隙阶差仿真分析结论及改进 | 第65-66页 |
5.2.2 乘客门区域间隙阶差仿真分析结论及改进 | 第66页 |
5.2.3 侧围玻璃区域间隙阶差仿真分析结论及改进 | 第66-68页 |
5.3 针对车身尺寸公差仿真结果超差的改进方法 | 第68-69页 |
5.4 车身尺寸公差仿真分析的可信度分析 | 第69-74页 |
5.4.1 车身典型部位尺寸理论分析与实际数据可信度分析 | 第69-73页 |
5.4.2 基于实际生产效果的车身公差仿真结果的可信度分析 | 第73-74页 |
5.5 本章小结 | 第74-75页 |
第6章 最终尺寸公差技术方案的确定 | 第75-85页 |
6.1 GD&T文件的输出 | 第75-76页 |
6.2 模具、夹具和检具设计指导文件输出 | 第76-80页 |
6.2.1 模具、夹具技术方案 | 第76-77页 |
6.2.2 检具技术方案 | 第77-80页 |
6.3 商务车车身检测规划 | 第80-83页 |
6.3.1 商务车车身零部件(总成)的测点文件 | 第80-81页 |
6.3.2 商务车车身CMM检测点规划 | 第81-82页 |
6.3.3 商务车车身零部件检测基准书和车身三坐标检测报告 | 第82-83页 |
6.4 本章小结 | 第83-85页 |
第7章 总结及展望 | 第85-87页 |
7.1 全文总结 | 第85页 |
7.2 未来展望 | 第85-87页 |
参考文献 | 第87-91页 |
作者简介及科研成果 | 第91-93页 |
致谢 | 第93页 |