双机器人玻璃掰片系统及作业规划方法研究
| 摘要 | 第4-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第一章 绪论 | 第14-26页 |
| 1.1 研究背景 | 第14-15页 |
| 1.2 课题提出与研究意义 | 第15-16页 |
| 1.3 国内外研究现状 | 第16-24页 |
| 1.3.1 双机器人协调作业国内外研究现状 | 第16-22页 |
| 1.3.2 玻璃掰片技术研究现状 | 第22-24页 |
| 1.4 研究内容及结构安排 | 第24-26页 |
| 第二章 双机器人玻璃掰片系统设计 | 第26-43页 |
| 2.1 玻璃的断裂原理分析 | 第26-28页 |
| 2.1.1 切割对玻璃造成的裂纹 | 第26-27页 |
| 2.1.2 由裂纹引起的断裂 | 第27-28页 |
| 2.2 玻璃掰片工艺背景详细描述 | 第28-31页 |
| 2.2.1 中空玻璃深加工工艺描述 | 第28-30页 |
| 2.2.2 玻璃开料工艺描述 | 第30-31页 |
| 2.3 双机掰片作业核心问题分析 | 第31-32页 |
| 2.4 双机玻璃掰片系统总体方案设计 | 第32-42页 |
| 2.4.1 系统需求分析与功能规划 | 第32-35页 |
| 2.4.2 系统机械结构与布局设计 | 第35-38页 |
| 2.4.3 双机器人协同运动控制方案设计 | 第38-39页 |
| 2.4.4 系统通讯方案与网络结构 | 第39-41页 |
| 2.4.5 系统总体架构 | 第41-42页 |
| 2.5 本章小结 | 第42-43页 |
| 第三章 掰片作业规划算法研究 | 第43-59页 |
| 3.1 满足下料排样方案和流片次序的掰片次序规则 | 第43-54页 |
| 3.1.1 问题描述与数学模型 | 第43-45页 |
| 3.1.2 求解思路 | 第45-46页 |
| 3.1.3 基于多叉树玻璃掰片次序规划算法 | 第46-54页 |
| 3.2 双机掰片过程中缓存玻璃的排布策略 | 第54-58页 |
| 3.2.1 问题描述与数学模型 | 第54-56页 |
| 3.2.2 排布策略 | 第56-58页 |
| 3.3 本章小结 | 第58-59页 |
| 第四章 双机协调掰片避撞方法 | 第59-68页 |
| 4.1 机器人运动坐标标定及掰片位姿设计 | 第59-62页 |
| 4.1.1 机器人运动坐标标定 | 第59-61页 |
| 4.1.2 掰片位姿设计 | 第61-62页 |
| 4.2 基于包围盒技术的碰撞检测模型 | 第62-65页 |
| 4.2.1 机器人几何建模 | 第62-63页 |
| 4.2.2 双机器人碰撞检测数学模型 | 第63-65页 |
| 4.3 双机掰片作业的避碰方法 | 第65-66页 |
| 4.4 本章小结 | 第66-68页 |
| 第五章 系统实现与集成实验 | 第68-89页 |
| 5.1 二维矩形件排样系统 | 第68页 |
| 5.2 玻璃掰片上位机系统实现 | 第68-75页 |
| 5.2.1 系统开发环境与工具 | 第68-69页 |
| 5.2.2 系统描述 | 第69-71页 |
| 5.2.3 透明化监控关键技术 | 第71-75页 |
| 5.3 掰片系统仿真集成实验 | 第75-83页 |
| 5.3.1 实验平台环境 | 第75-76页 |
| 5.3.2 搭建仿真实验平台 | 第76-79页 |
| 5.3.3 仿真实验结果 | 第79-83页 |
| 5.4 掰片系统实物集成测试 | 第83-88页 |
| 5.4.1 实物测试平台 | 第83-86页 |
| 5.4.2 实物测试步骤 | 第86-87页 |
| 5.4.3 实物测试结果 | 第87-88页 |
| 5.5 本章小结 | 第88-89页 |
| 结论 | 第89-91页 |
| 参考文献 | 第91-95页 |
| 攻读学位期间发表的成果 | 第95-97页 |
| 致谢 | 第97页 |
