应用精益生产优化生产线平衡的研究--以G服装生产线为例
| 摘要 | 第4-5页 |
| abstract | 第5-6页 |
| 第1章 绪论 | 第10-20页 |
| 1.1 课题研究背景及意义 | 第10-12页 |
| 1.1.1 研究背景 | 第10-11页 |
| 1.1.2 研究意义 | 第11-12页 |
| 1.2 国内外研究现状及存在问题 | 第12-16页 |
| 1.2.1 生产线平衡国内外研究现状 | 第12-13页 |
| 1.2.2 精益生产国内外研究现状 | 第13-15页 |
| 1.2.3 存在问题 | 第15-16页 |
| 1.3 研究内容和研究方法 | 第16-19页 |
| 1.3.1 研究内容 | 第16-17页 |
| 1.3.2 研究方法及技术路线图 | 第17-19页 |
| 1.4 本章小结 | 第19-20页 |
| 第2章 精益生产与生产线平衡理论概述 | 第20-28页 |
| 2.1 精益生产理论概述 | 第20-21页 |
| 2.2 精益生产常用方法与工具 | 第21-23页 |
| 2.3 生产线平衡理论 | 第23-26页 |
| 2.3.1 生产线平衡相关概念 | 第23-24页 |
| 2.3.2 生产线平衡评价指标 | 第24-25页 |
| 2.3.3 生产线平衡问题分类 | 第25-26页 |
| 2.4 本章小结 | 第26-28页 |
| 第3章 G公司概况及生产线现状分析 | 第28-44页 |
| 3.1 服装行业及服装生产线的特点 | 第28-29页 |
| 3.2 G公司概况 | 第29-30页 |
| 3.3 G生产线现状 | 第30-37页 |
| 3.3.1 选取研究对象 | 第30-33页 |
| 3.3.2 现行生产线作业时间测定 | 第33-35页 |
| 3.3.3 现行生产线平衡情况 | 第35页 |
| 3.3.4 现行生产线单日最大产能 | 第35-36页 |
| 3.3.5 现行生产线不平衡损失时间 | 第36页 |
| 3.3.6 现行生产线平衡率及损失率 | 第36页 |
| 3.3.7 现行生产线平滑性指数 | 第36-37页 |
| 3.4 G公司生产线不平衡原因分析 | 第37-44页 |
| 3.4.1 工艺原因 | 第37-40页 |
| 3.4.2 工序原因 | 第40-41页 |
| 3.4.3 现场环境 | 第41-42页 |
| 3.4.4 员工管理 | 第42-44页 |
| 第4章 生产线平衡优化方案 | 第44-52页 |
| 4.1 生产线平衡优化目标 | 第44页 |
| 4.2 生产线平衡优化方案整体架构 | 第44-46页 |
| 4.3 生产线平衡优化方法 | 第46-50页 |
| 4.3.1 理论特征分析 | 第46页 |
| 4.3.2 G公司特点分析 | 第46-47页 |
| 4.3.3 生产线平衡优化实施步骤 | 第47-50页 |
| 4.4 本章小结 | 第50-52页 |
| 第5章 G公司生产线平衡改善实证研究 | 第52-88页 |
| 5.1 生产线布局设计 | 第52-67页 |
| 5.1.1 各机台物流相关分析 | 第52-60页 |
| 5.1.2 各机台非物流相关分析 | 第60-62页 |
| 5.1.3 综合相关分析 | 第62-64页 |
| 5.1.4 制定各机台布置方案 | 第64-67页 |
| 5.2 生产线平衡优化 | 第67-77页 |
| 5.2.1 工位作业内容调整 | 第67-70页 |
| 5.2.2 人员调整 | 第70-72页 |
| 5.2.3 瓶颈工位改善 | 第72-77页 |
| 5.3 生产管理优化 | 第77-82页 |
| 5.3.1 岗位工资绩效考核优化 | 第77-80页 |
| 5.3.2 现场5S管理 | 第80-81页 |
| 5.3.3 制定作业标准 | 第81-82页 |
| 5.4 改善前后指标对比 | 第82-85页 |
| 5.4.1 改善后生产线平衡状况 | 第82-83页 |
| 5.4.2 生产线平衡指标对比 | 第83-84页 |
| 5.4.3 改善后生产能力对比 | 第84-85页 |
| 5.5 其他效果 | 第85页 |
| 5.6 不足之处 | 第85-86页 |
| 5.7 本章小结 | 第86-88页 |
| 第6章 结论与展望 | 第88-90页 |
| 参考文献 | 第90-94页 |
| 致谢 | 第94-95页 |
