基于精益生产的A公司现场改善研究
| 摘要 | 第1-5页 |
| ABSTRACT | 第5-9页 |
| 第一章 绪论 | 第9-16页 |
| ·研究背景 | 第9-10页 |
| ·研究目的和意义 | 第10页 |
| ·国内外研究现状 | 第10-13页 |
| ·研究思路和方法 | 第13-15页 |
| ·研究重点和难点 | 第15页 |
| ·研究创新点 | 第15-16页 |
| 第二章 精益生产的相关理论 | 第16-26页 |
| ·精益生产的产生与发展 | 第16-17页 |
| ·精益生产的浪费理论和持续改善理论 | 第17-19页 |
| ·精益生产的实施工具 | 第19-25页 |
| ·6S 管理 | 第19-20页 |
| ·工作研究 | 第20-22页 |
| ·TPM 管理 | 第22-23页 |
| ·生产线平衡 | 第23-24页 |
| ·看板管理 | 第24-25页 |
| ·本章小结 | 第25-26页 |
| 第三章 A 公司现场问题分析及方案制定 | 第26-36页 |
| ·A 公司概述 | 第26页 |
| ·生产现场描述 | 第26-28页 |
| ·生产现场问题分析 | 第28-31页 |
| ·宏观--生产模式分析 | 第28-29页 |
| ·微观--生产过程分析 | 第29-31页 |
| ·应用精益生产的可行性分析 | 第31-32页 |
| ·现场改善方法体系模型 | 第32-33页 |
| ·现场改善方案制定 | 第33-35页 |
| ·本章小结 | 第35-36页 |
| 第四章 A 公司现场改善方案实施 | 第36-59页 |
| ·“6S”管理改善 | 第36-40页 |
| ·开展 6S 活动的具体措施 | 第36-37页 |
| ·A 公司推行 6S 的具体步骤 | 第37-40页 |
| ·设备布局优化 | 第40-46页 |
| ·壳体部件生产线设备原始布局 | 第41-43页 |
| ·建立模型 | 第43-44页 |
| ·模型求解 | 第44-46页 |
| ·设备布局优化后效果 | 第46页 |
| ·生产线平衡 | 第46-50页 |
| ·FOG 实施步骤 | 第46-50页 |
| ·生产线平衡率的计算 | 第50页 |
| ·TPM 管理 | 第50-54页 |
| ·开展 TPM 活动的基本内容 | 第50-52页 |
| ·TPM 具体流程 | 第52-54页 |
| ·班组建设 | 第54-58页 |
| ·班组文化建设 | 第54-57页 |
| ·班组培训 | 第57-58页 |
| ·本章小结 | 第58-59页 |
| 第五章 A 公司现场改善方案效益评价 | 第59-65页 |
| ·直接效益分析与评价 | 第59-64页 |
| ·制造周期和效率 | 第59-60页 |
| ·产品交付率 | 第60页 |
| ·库存周转率 | 第60-61页 |
| ·PONC 值 | 第61-62页 |
| ·现场 6S 管理得分指标 | 第62-63页 |
| ·人均提案指标 | 第63-64页 |
| ·生产线流程分析 | 第64页 |
| ·间接效益分析与评价 | 第64页 |
| ·本章小结 | 第64-65页 |
| 第六章 总结与展望 | 第65-67页 |
| ·研究总结 | 第65页 |
| ·研究不足与展望 | 第65-67页 |
| 参考文献 | 第67-70页 |
| 附录 | 第70-76页 |
| 攻读学位期间主要成果 | 第76-77页 |
| 致谢 | 第77页 |
