摘要 | 第4-5页 |
ABSTRACT | 第5页 |
第一章 绪论 | 第8-13页 |
1.1 课题的研究背景及意义 | 第8-9页 |
1.2 车身板冲压成形断裂准则的研究现状 | 第9-11页 |
1.2.1 先进高强度钢的剪切断裂机理的研究 | 第9页 |
1.2.2 韧性断裂准则研究现状 | 第9-11页 |
1.3 论文的研究目标及研究内容 | 第11-12页 |
1.3.1 研究目标 | 第11页 |
1.3.2 研究内容 | 第11-12页 |
1.4 本文的章节安排 | 第12-13页 |
第二章 板料成形有限元仿真的基本理论 | 第13-21页 |
2.1 引言 | 第13页 |
2.2 各向同性弹性本构理论 | 第13-14页 |
2.3 各向异性弹塑性本构理论 | 第14-20页 |
2.3.1 屈服准则 | 第14-17页 |
2.3.2 硬化法则 | 第17-19页 |
2.3.3 流动法则 | 第19页 |
2.3.4 一致性条件 | 第19-20页 |
2.4 本章小结 | 第20-21页 |
第三章 先进高强度双相钢材料性能试验与仿真研究 | 第21-31页 |
3.1 引言 | 第21页 |
3.2 先进高强度钢DP780静态拉伸实验 | 第21-26页 |
3.2.1 试验方案 | 第21-22页 |
3.2.2 试验过程 | 第22-23页 |
3.2.3 实验结果分析 | 第23-25页 |
3.2.4 数值仿真 | 第25-26页 |
3.3 先进高强度钢DP780剪切实验 | 第26-30页 |
3.3.1 实验方案 | 第26-28页 |
3.3.2 实验结果分析 | 第28-29页 |
3.3.3 数值仿真 | 第29-30页 |
3.4 本章小结 | 第30-31页 |
第四章 先进高强度双相钢成形过程韧性断裂准则的研究 | 第31-43页 |
4.1 引言 | 第31页 |
4.2 韧性断裂实验的数值模拟 | 第31-32页 |
4.2.1 韧性断裂时的尺寸测量 | 第31-32页 |
4.3 常用韧性断裂准则的比较和评估 | 第32-35页 |
4.4 新韧性断裂准则的建立 | 第35-36页 |
4.4.1 新韧性断裂准则的建立 | 第35页 |
4.4.2 新韧性断裂准则参数的确立 | 第35-36页 |
4.5 新建准则与摩尔库伦准则的比较 | 第36-42页 |
4.5.1 有限元模型的比较 | 第36-37页 |
4.5.2 仿真结果分析 | 第37-39页 |
4.5.3 剪切断裂模拟 | 第39-41页 |
4.5.4 不同的圆角半径对断裂的影响 | 第41-42页 |
4.6 本章小结 | 第42-43页 |
第五章 车身板料成形断裂判据的研究及应用 | 第43-65页 |
5.1 引言 | 第43页 |
5.2 应力三轴度的确定方法 | 第43-44页 |
5.3 单轴拉伸下先进高强度双相钢的断裂特性研究 | 第44-48页 |
5.3.1 断裂应变与应力三轴度的关系 | 第44-46页 |
5.3.2 数值模拟 | 第46-47页 |
5.3.3 有限元模拟与实验结果对比 | 第47-48页 |
5.4 拉剪组合变形下先进高强度双相钢的断裂特性研究 | 第48-52页 |
5.4.1 数值模拟 | 第48-50页 |
5.4.2 有限元模拟与实验结果对比 | 第50-52页 |
5.4.3 剪切情况下断裂应变与应力三轴度的关系 | 第52页 |
5.5 双轴拉伸下先进高强度双相钢的断裂特性研究 | 第52-55页 |
5.5.1 数值模拟 | 第53-55页 |
5.6 B-W曲线的建立 | 第55-56页 |
5.7 拉弯成形断裂试验 | 第56-60页 |
5.7.1 仿真模型的建立 | 第57-58页 |
5.7.2 仿真结果的分析 | 第58-59页 |
5.7.3 B-W曲线的验证 | 第59-60页 |
5.8 汽车地板纵梁冲压成形仿真实例 | 第60-63页 |
5.8.1 有限元仿真模型的建立 | 第60-61页 |
5.8.2 有限元仿真结果对比分析 | 第61-62页 |
5.8.3 B-W曲线的验证 | 第62-63页 |
5.9 本章小结 | 第63-65页 |
第六章 总结与展望 | 第65-67页 |
6.1 总结 | 第65-66页 |
6.2 展望 | 第66-67页 |
参考文献 | 第67-70页 |
附录:作者在读硕士期间发表的论文和参加的课题 | 第70-71页 |
致谢 | 第71页 |