| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第13-21页 |
| 1.1 选题背景及意义 | 第13-15页 |
| 1.1.1 研究的背景 | 第13-15页 |
| 1.1.2 研究的意义 | 第15页 |
| 1.2 供应商质量管理 | 第15-18页 |
| 1.2.1 产品质量先期策划(APQP) | 第16-17页 |
| 1.2.2 PDCA质量环 | 第17-18页 |
| 1.3 国内外研究现状 | 第18-19页 |
| 1.4 论文内容、章节构成 | 第19-21页 |
| 第2章 BQ公司供应商质量评价体系现状分析 | 第21-34页 |
| 2.1 BQ公司简绍 | 第21页 |
| 2.2 BQ公司供应商质量评价体系现状 | 第21-26页 |
| 2.2.1 评价目的 | 第21-22页 |
| 2.2.2 BQ公司供应商质量评价基本原则 | 第22页 |
| 2.2.3 供应商考核范围 | 第22-23页 |
| 2.2.4 相应部门职责 | 第23-24页 |
| 2.2.5 供应商质量评价指标 | 第24页 |
| 2.2.6 BQ公司供应商质量评价过程 | 第24-26页 |
| 2.3 BQ公司供应商评价体系现状分析 | 第26-32页 |
| 2.3.1 BQ公司整车生产运行现状 | 第26-27页 |
| 2.3.2 BQ公司供应商等级评定 | 第27-29页 |
| 2.3.3 供应商的质量问题分析 | 第29-31页 |
| 2.3.4 供应商质量评价体系对比分析 | 第31页 |
| 2.3.5 评价指标对比 | 第31-32页 |
| 2.3.6 对比分析 | 第32页 |
| 2.4 本章小结 | 第32-34页 |
| 第3章 APQP在BQ公司供应商评价中的应用 | 第34-50页 |
| 3.1 APQP小组的建立 | 第36-39页 |
| 3.1.1 小组的组织 | 第36-37页 |
| 3.1.2 APQP小组的运作模式 | 第37-38页 |
| 3.1.3 APQP小组的特点 | 第38-39页 |
| 3.2 APQP在BQ公司的实施 | 第39-44页 |
| 3.2.1 计划和确定 | 第39-41页 |
| 3.2.2 产品设计和开发 | 第41页 |
| 3.2.3 过程设计和开发 | 第41-42页 |
| 3.2.4 产品和过程确认 | 第42-43页 |
| 3.2.5 反馈、评定和纠正措施 | 第43-44页 |
| 3.3 供应商的培训及优化淘汰管理 | 第44-47页 |
| 3.3.1 培训优化机制的实施 | 第44-46页 |
| 3.3.2 供应商淘汰机制的实施 | 第46-47页 |
| 3.4 APQP控制计划 | 第47-49页 |
| 3.4.1 控制计划概述 | 第47-48页 |
| 3.4.2 控制计划表的设计 | 第48-49页 |
| 3.5 本章小结 | 第49-50页 |
| 第4章 PDCA质量环在BQ公司的应用 | 第50-58页 |
| 4.1 PDCA质量环的特点 | 第50-52页 |
| 4.2 PDCA质量环在BQ公司的实施 | 第52-57页 |
| 4.2.1 APQP小组在PDCA循环中的作用 | 第52页 |
| 4.2.2 Plan阶段 | 第52-54页 |
| 4.2.3 Do阶段 | 第54页 |
| 4.2.4 Check阶段 | 第54-55页 |
| 4.2.5 Action阶段 | 第55-56页 |
| 4.2.6 PDCA循环总结 | 第56-57页 |
| 4.3 本章小结 | 第57-58页 |
| 第5章 实施APQP和PDCA质量环的改进成果 | 第58-65页 |
| 5.1 待改进供应商的选择 | 第58-59页 |
| 5.2 基于APQP与PDCA的焦点供应商改善措施 | 第59-62页 |
| 5.2.1 某个焦点供应商的改善案例 | 第60-61页 |
| 5.2.2 焦点供应商跟踪计划 | 第61-62页 |
| 5.3 改进效果及分析 | 第62-64页 |
| 5.3.1 BQ公司整车生产对比 | 第62-63页 |
| 5.3.2 BQ公司供应商分级对比 | 第63-64页 |
| 5.4 本章小结 | 第64-65页 |
| 第6章 结论与展望 | 第65-67页 |
| 6.1 全文总结 | 第65-66页 |
| 6.2 研究展望 | 第66-67页 |
| 参考文献 | 第67-69页 |
| 致谢 | 第69页 |