| 摘要 | 第4-5页 |
| abstract | 第5-6页 |
| 第1章 绪论 | 第9-14页 |
| 1.1 选题背景和意义 | 第9-11页 |
| 1.1.1 选题背景 | 第9-10页 |
| 1.1.2 选题意义 | 第10-11页 |
| 1.2 本论文相关理论与分析工具 | 第11-13页 |
| 1.2.1 相关理论 | 第11-12页 |
| 1.2.2 问题分析工具 | 第12-13页 |
| 1.3 本论文的研究内容和研究方法 | 第13-14页 |
| 1.3.1 研究内容 | 第13页 |
| 1.3.2 研究方法 | 第13-14页 |
| 第2章 A公司LEA线束价值流现状及问题分析 | 第14-21页 |
| 2.1 A公司的运营愿景分析 | 第14页 |
| 2.2 A公司LEA价值流现状图的绘制 | 第14-17页 |
| 2.2.1 价值流图的作用 | 第14-15页 |
| 2.2.2 价值流图图标说明 | 第15页 |
| 2.2.3 A公司LEA线束的价值流现状图 | 第15-17页 |
| 2.3 A公司LEA现行价值流存在问题分析 | 第17-21页 |
| 2.3.1 库存带来的浪费 | 第17-19页 |
| 2.3.2 价值流上各环节的增值率低的浪费 | 第19-20页 |
| 2.3.3 生产有缺陷产品导致浪费 | 第20页 |
| 2.3.4 信息传递效率低下带来的浪费 | 第20-21页 |
| 第3章 A公司LEA线束价值流改善的目标状态 | 第21-29页 |
| 3.1 绘制价值流未来图 | 第21-23页 |
| 3.1.1 未来价值流图 | 第21-23页 |
| 3.1.2 A公司LEA线束价值流优化目标状态 | 第23页 |
| 3.2 A公司LEA线束未来价值流目标的设置依据 | 第23-29页 |
| 3.2.1 库存目标 | 第23-25页 |
| 3.2.2 提高生产效率 | 第25-27页 |
| 3.2.3 按照节拍生产 | 第27-29页 |
| 第4章 LEA线束价值流改善实现过程 | 第29-46页 |
| 4.1 改善布局，实现连续流 | 第29-38页 |
| 4.1.1 现状布局分析 | 第29-31页 |
| 4.1.2 布局调整后的人员安排 | 第31-33页 |
| 4.1.3 按照节拍时间生产 | 第33-38页 |
| 4.2 实现快速换型和看板拉动并降低超市导线过程库存 | 第38-41页 |
| 4.2.1 实现装配线的快速换型 | 第38-39页 |
| 4.2.2 实现全自动切线设备的快速换模 | 第39-40页 |
| 4.2.3 实现除装配外格工序间物料的看板拉动 | 第40-41页 |
| 4.3 LEA线束均衡化生产和降低产成品库存 | 第41-43页 |
| 4.3.1 均衡化生产 | 第41-42页 |
| 4.3.2 建立产成品超市并在目前的库存基层上降低库存 | 第42页 |
| 4.3.3 柔性化并持续改善 | 第42-43页 |
| 4.4 LEA价值流经济效益 | 第43-46页 |
| 4.4.1 库存方面 | 第44页 |
| 4.4.2 生产效率提高方面 | 第44-46页 |
| 第5章 LEA线束价值流改善的配套措施 | 第46-50页 |
| 5.1 丰田教练套路 | 第46-47页 |
| 5.2 提高员工士气的相关激励措施 | 第47-50页 |
| 5.2.1 分析员工士气受影响的原因 | 第47-48页 |
| 5.2.2 改善过程中采取的配套措施 | 第48-50页 |
| 第6章 结论 | 第50-51页 |
| 参考文献 | 第51-53页 |
| 致谢 | 第53页 |