精益思想在H公司包装线改造的应用研究
中文摘要 | 第4-6页 |
ABSTRACT | 第6-7页 |
第1章 绪论 | 第11-18页 |
1.1 选题背景及意义 | 第11-12页 |
1.1.1 研究背景 | 第11页 |
1.1.2 推行精益生产的现实意义 | 第11-12页 |
1.2 精益生产的国内外研究现状 | 第12-17页 |
1.2.1 精益生产的国外研究现状 | 第12-14页 |
1.2.2 精益生产的国内研究现状 | 第14页 |
1.2.3 精益生产应用研究旳主要观点 | 第14-17页 |
1.3 研究方法与论文结构安排 | 第17-18页 |
1.3.1 研究方法 | 第17页 |
1.3.2 本文的框架思路及方法 | 第17-18页 |
第2章 精益生产理论综述 | 第18-23页 |
2.1 精益生产的产生和发展 | 第18-19页 |
2.1.1 制造业的发展历史 | 第18页 |
2.1.2 精益生产的概念 | 第18页 |
2.1.3 精益生产的产生背景和发展历史 | 第18-19页 |
2.2 价值和浪费的重新识别 | 第19-21页 |
2.2.1 价值旳定义及相关概念 | 第19-20页 |
2.2.2 浪费的定义及重新识别 | 第20-21页 |
2.3 精益生产管理的主要工具 | 第21-23页 |
2.3.1 5S管理 | 第21页 |
2.3.2 看板管理 | 第21页 |
2.3.3 管理利器Six sigma | 第21-22页 |
2.3.4 TQM&TPM | 第22页 |
2.3.5 精益生产的其它管理工具 | 第22-23页 |
第3章 H公司简况和面临的问题 | 第23-30页 |
3.1 企业简介 | 第23页 |
3.2 公司产品情况 | 第23页 |
3.3 运作系统 | 第23-25页 |
3.3.1 组织结构 | 第23-24页 |
3.3.2 管理信息系统 | 第24-25页 |
3.4 H公司生产现场状况分析 | 第25-28页 |
3.4.1 生产管理效率低,设备运行效能低 | 第25-26页 |
3.4.2 生产污染浪费严重,经济成本意识淡薄 | 第26-27页 |
3.4.3 定置管理状况差 | 第27页 |
3.4.4 员工素养有待进一步提高 | 第27-28页 |
3.5 H公司应用精益管理的可行性分析 | 第28-30页 |
3.5.1 精益管理在全国各行业已成功推广应用 | 第28页 |
3.5.2 H公司已具备应用精益管理的基础 | 第28-30页 |
第4章 H公司包装线的精益生产改造 | 第30-52页 |
4.1 精益生产改造方案的制定 | 第30-32页 |
4.1.1 精益生产推行思路 | 第30页 |
4.1.2 精益价值流的准则 | 第30-31页 |
4.1.3 方案制订 | 第31-32页 |
4.2 工序流程改善 | 第32-35页 |
4.3 包装生产线平衡 | 第35-38页 |
4.3.1 作业改善 | 第36-37页 |
4.3.2 包装生产线的改造 | 第37-38页 |
4.4 看板方案实施 | 第38-42页 |
4.4.1 看板的功能 | 第38-39页 |
4.4.2 看板的实施规则 | 第39-40页 |
4.4.3 看板系统选择及其运作模型 | 第40-42页 |
4.5 工作的标准化与持续改进 | 第42-44页 |
4.6 精益制造体系的配套保障措施 | 第44-52页 |
4.6.1 最高管理层的关注和支持 | 第45页 |
4.6.2 从点入手,再到车间,最后到整个公司 | 第45-46页 |
4.6.3 建立人力资本管理体系 | 第46-48页 |
4.6.4 建立相应的考核制度 | 第48页 |
4.6.5 树立持续改进(CIP)的思想 | 第48-52页 |
第5章 精益生产改造方案的实施 | 第52-62页 |
5.1 制定现场规范 | 第52-53页 |
5.2 推进组织的建立 | 第53-55页 |
5.3 制定活动计划 | 第55-56页 |
5.4 设备维护与改善 | 第56-58页 |
5.5 初步效果及总结 | 第58-62页 |
5.5.1 产能提升分析 | 第58-59页 |
5.5.2 人员的意识提高 | 第59页 |
5.5.3 包装生产车间的布局优化 | 第59-60页 |
5.5.4 存在问题和继续改善 | 第60-62页 |
第6章 研究结论与展望 | 第62-64页 |
6.1 研究结论 | 第62页 |
6.2 展望 | 第62-64页 |
参考文献 | 第64-67页 |
攻读学位期间发表的论文 | 第67页 |