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精益思想在H公司包装线改造的应用研究

中文摘要第4-6页
ABSTRACT第6-7页
第1章 绪论第11-18页
    1.1 选题背景及意义第11-12页
        1.1.1 研究背景第11页
        1.1.2 推行精益生产的现实意义第11-12页
    1.2 精益生产的国内外研究现状第12-17页
        1.2.1 精益生产的国外研究现状第12-14页
        1.2.2 精益生产的国内研究现状第14页
        1.2.3 精益生产应用研究旳主要观点第14-17页
    1.3 研究方法与论文结构安排第17-18页
        1.3.1 研究方法第17页
        1.3.2 本文的框架思路及方法第17-18页
第2章 精益生产理论综述第18-23页
    2.1 精益生产的产生和发展第18-19页
        2.1.1 制造业的发展历史第18页
        2.1.2 精益生产的概念第18页
        2.1.3 精益生产的产生背景和发展历史第18-19页
    2.2 价值和浪费的重新识别第19-21页
        2.2.1 价值旳定义及相关概念第19-20页
        2.2.2 浪费的定义及重新识别第20-21页
    2.3 精益生产管理的主要工具第21-23页
        2.3.1 5S管理第21页
        2.3.2 看板管理第21页
        2.3.3 管理利器Six sigma第21-22页
        2.3.4 TQM&TPM第22页
        2.3.5 精益生产的其它管理工具第22-23页
第3章 H公司简况和面临的问题第23-30页
    3.1 企业简介第23页
    3.2 公司产品情况第23页
    3.3 运作系统第23-25页
        3.3.1 组织结构第23-24页
        3.3.2 管理信息系统第24-25页
    3.4 H公司生产现场状况分析第25-28页
        3.4.1 生产管理效率低,设备运行效能低第25-26页
        3.4.2 生产污染浪费严重,经济成本意识淡薄第26-27页
        3.4.3 定置管理状况差第27页
        3.4.4 员工素养有待进一步提高第27-28页
    3.5 H公司应用精益管理的可行性分析第28-30页
        3.5.1 精益管理在全国各行业已成功推广应用第28页
        3.5.2 H公司已具备应用精益管理的基础第28-30页
第4章 H公司包装线的精益生产改造第30-52页
    4.1 精益生产改造方案的制定第30-32页
        4.1.1 精益生产推行思路第30页
        4.1.2 精益价值流的准则第30-31页
        4.1.3 方案制订第31-32页
    4.2 工序流程改善第32-35页
    4.3 包装生产线平衡第35-38页
        4.3.1 作业改善第36-37页
        4.3.2 包装生产线的改造第37-38页
    4.4 看板方案实施第38-42页
        4.4.1 看板的功能第38-39页
        4.4.2 看板的实施规则第39-40页
        4.4.3 看板系统选择及其运作模型第40-42页
    4.5 工作的标准化与持续改进第42-44页
    4.6 精益制造体系的配套保障措施第44-52页
        4.6.1 最高管理层的关注和支持第45页
        4.6.2 从点入手,再到车间,最后到整个公司第45-46页
        4.6.3 建立人力资本管理体系第46-48页
        4.6.4 建立相应的考核制度第48页
        4.6.5 树立持续改进(CIP)的思想第48-52页
第5章 精益生产改造方案的实施第52-62页
    5.1 制定现场规范第52-53页
    5.2 推进组织的建立第53-55页
    5.3 制定活动计划第55-56页
    5.4 设备维护与改善第56-58页
    5.5 初步效果及总结第58-62页
        5.5.1 产能提升分析第58-59页
        5.5.2 人员的意识提高第59页
        5.5.3 包装生产车间的布局优化第59-60页
        5.5.4 存在问题和继续改善第60-62页
第6章 研究结论与展望第62-64页
    6.1 研究结论第62页
    6.2 展望第62-64页
参考文献第64-67页
攻读学位期间发表的论文第67页

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