L企业儿童电动车生产线的精益改善研究
| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6页 |
| 第一章 绪论 | 第12-18页 |
| 1.1 论文选题背景 | 第12页 |
| 1.2 研究意义 | 第12-13页 |
| 1.3 国内外研究现状 | 第13-17页 |
| 1.3.1 国外研究现状 | 第13-14页 |
| 1.3.2 国内研究现状 | 第14-17页 |
| 1.4 论文研究的内容及采用的技术路线 | 第17-18页 |
| 第二章 L企业概况及现状问题分析 | 第18-38页 |
| 2.1 L企业简介 | 第18页 |
| 2.2 L企业的现场管理问题分析 | 第18-21页 |
| 2.2.1 L企业的现场管理总体现状 | 第18-19页 |
| 2.2.2 儿童电动车组装生产线在制品分析 | 第19-21页 |
| 2.3 L企业儿童电动车A产品的工艺流程问题分析 | 第21-28页 |
| 2.3.1 儿童电动车A产品工艺流程现状 | 第21-24页 |
| 2.3.2 产品组装工艺流程问题分析 | 第24-28页 |
| 2.4 生产线布局及物流现状分析 | 第28-31页 |
| 2.5 生产线平衡问题分析 | 第31-37页 |
| 2.5.1 生产线作业时间测定 | 第31-34页 |
| 2.5.2 生产线平衡问题分析 | 第34-37页 |
| 2.6 本章小结 | 第37-38页 |
| 第三章 现场5S管理改善与实施 | 第38-46页 |
| 3.1 现场5S管理改善的准备 | 第38-41页 |
| 3.1.1 建立5S推行委员会 | 第38-39页 |
| 3.1.2 5S专项培训和宣传 | 第39页 |
| 3.1.3 5S管理项目的推行目标 | 第39-40页 |
| 3.1.4 制定5S活动推行计划 | 第40-41页 |
| 3.2 5S管理的实施 | 第41-44页 |
| 3.2.1 5S管理制度的制定与实施 | 第41页 |
| 3.2.2 5S项目活动的开展与实施 | 第41-44页 |
| 3.3 5S管理实施效果分析 | 第44-45页 |
| 3.4 本章小结 | 第45-46页 |
| 第四章 产品工艺流程改善方案与分析 | 第46-55页 |
| 4.1 儿童电动车产品工艺流程改善对策与分析 | 第46-52页 |
| 4.1.1 组装工艺流程改善对策与分析 | 第46页 |
| 4.1.2 组装工艺流程改善效果分析 | 第46-52页 |
| 4.2 儿童电动车生产线布置及物流改善 | 第52-54页 |
| 4.3 本章小结 | 第54-55页 |
| 第五章 生产线平衡改善及作业改善分析 | 第55-70页 |
| 5.1 生产线理论需求节拍分析 | 第55页 |
| 5.2 生产线不平衡工序作业调整改善 | 第55-62页 |
| 5.2.1 取消不必要的作业工序 | 第55-56页 |
| 5.2.2 儿童电动车A产品生产线工位调整 | 第56-61页 |
| 5.2.3 工位工序调整结果 | 第61-62页 |
| 5.3 瓶颈工位作业改善 | 第62-67页 |
| 5.3.1 瓶颈工位作业内容分析 | 第62-65页 |
| 5.3.2 瓶颈工位作业内容改善 | 第65-67页 |
| 5.4 工装改良的应用分析 | 第67-69页 |
| 5.4.1 导入自动打螺丝机 | 第67-69页 |
| 5.4.2 增加滚动运送滑轨 | 第69页 |
| 5.5 本章小结 | 第69-70页 |
| 第六章 生产线改善效果分析与评价 | 第70-74页 |
| 6.1 工艺流程改善对比分析 | 第70-71页 |
| 6.2 生产线改善数据对比分析 | 第71-73页 |
| 6.2.1 生产线平衡对比 | 第71-72页 |
| 6.2.2 改善前后的生产节拍及人力对比 | 第72-73页 |
| 6.3 本章小结 | 第73-74页 |
| 结论与展望 | 第74-75页 |
| 参考文献 | 第75-78页 |
| 致谢 | 第78-79页 |
| 答辩委员会对论文的评定意见 | 第79页 |
