致谢 | 第7-8页 |
摘要 | 第8-9页 |
ABSTRACT | 第9页 |
第一章 绪论 | 第16-30页 |
1.1 PCBN刀具简介 | 第16-19页 |
1.1.1 刀具材料的发展 | 第16-17页 |
1.1.2 PCBN刀具的性能与使用现状 | 第17-19页 |
1.1.3 PCBN刀具性能的影响因素 | 第19页 |
1.2 硬态切削特点与刀具选择 | 第19-21页 |
1.2.1 硬态切削特点 | 第19-21页 |
1.2.2 硬态切削刀具的选择 | 第21页 |
1.3 切削力研究现状 | 第21-23页 |
1.4 国内外粉末冶金发展及应用 | 第23-24页 |
1.5 气门座圈的发展和制备 | 第24-28页 |
1.5.1 气门座圈的性能和发展 | 第24-26页 |
1.5.2 粉末冶金气门座圈的制备 | 第26-28页 |
1.6 课题研究的背景和意义 | 第28-30页 |
1.6.1 课题研究的背景 | 第28页 |
1.6.2 课题研究的内容和意义 | 第28-30页 |
第二章 PCBN切削粉末冶金气门座圈切削性能的研究 | 第30-46页 |
2.1 PCBN刀具切削粉末冶金气门座圈试验 | 第30-34页 |
2.1.1 试验目的 | 第30页 |
2.1.2 试验条件 | 第30-34页 |
2.2 切削试验安排 | 第34-35页 |
2.2.1 切削参数选择 | 第34-35页 |
2.2.2 试验流程安排 | 第35页 |
2.3 单个刀尖切削路程计算及磨损分析 | 第35-40页 |
2.3.1 切削路程的计算 | 第35页 |
2.3.2 相同rε加工不同材质粉末冶金气门座圈 | 第35-38页 |
2.3.3 不同rε加工同材质粉末冶金气门座圈 | 第38-40页 |
2.4 刀具的磨损过程及磨损形式 | 第40-41页 |
2.4.1 刀具的磨损过程 | 第40页 |
2.4.2 刀具的磨损形式 | 第40-41页 |
2.5 刀具的磨损分析 | 第41-44页 |
2.5.1 正常磨损 | 第41-44页 |
2.5.2 刀具的破损 | 第44页 |
2.6 本章小结 | 第44-46页 |
第三章 PCBN切削粉末冶金气门座圈切削力的研究 | 第46-62页 |
3.1 切削力实验设计 | 第46-47页 |
3.1.1 实验目的 | 第46页 |
3.1.2 试验设备 | 第46-47页 |
3.2 切削力实验安排 | 第47-49页 |
3.2.1 切削力单因素试验 | 第47-48页 |
3.2.2 切削力正交试验 | 第48-49页 |
3.3 实验结果及其分析 | 第49-55页 |
3.3.1 切削力单因素试验结果分析 | 第49-50页 |
3.3.2 切削力正交试验结果 | 第50-51页 |
3.3.3 正交试验极差分析 | 第51-52页 |
3.3.4 正交试验方差分析 | 第52-55页 |
3.4 切削力预报的建立 | 第55-60页 |
3.4.1 切削力经验公式的求解 | 第55-58页 |
3.4.2 回归方程的显著性检验 | 第58页 |
3.4.3 经验公式的验证 | 第58-60页 |
3.5 本章小结 | 第60-62页 |
第四章 气门座圈加工表面表面粗糙度的研究 | 第62-72页 |
4.1 表面粗糙度的实验设计 | 第62-63页 |
4.1.1 实验目的 | 第62页 |
4.1.2 试验设备 | 第62-63页 |
4.2 表面粗糙度实验安排 | 第63-64页 |
4.2.1 表面粗糙度单因素试验 | 第63页 |
4.2.2 表面粗糙度正交试验 | 第63-64页 |
4.3 表面粗糙度的试验结果与分析 | 第64-67页 |
4.3.1 单因素试验结果分析 | 第64-65页 |
4.3.2 表面粗糙度正交试验结果 | 第65-66页 |
4.3.3 正交试验极差分析 | 第66页 |
4.3.4 正交试验方差分析 | 第66-67页 |
4.4 表面粗糙度预报的建立 | 第67-70页 |
4.4.1 表面粗糙度经验公式的求解 | 第67-69页 |
4.4.2 回归方程的显著性检验 | 第69页 |
4.4.3 经验公式的验证 | 第69-70页 |
4.5 刀具磨损对表面粗糙度的影响 | 第70-71页 |
4.6 本章小结 | 第71-72页 |
第五章 总结与展望 | 第72-74页 |
5.1 总结 | 第72-73页 |
5.2 展望 | 第73-74页 |
参考文献 | 第74-78页 |
攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 | 第78页 |