基于装夹变形的车身公差分配优化研究
| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第一章 绪论 | 第10-18页 |
| 1.1 研究背景与意义 | 第10-11页 |
| 1.1.1 研究背景 | 第10页 |
| 1.1.2 研究意义 | 第10-11页 |
| 1.2 公差分配研究现状 | 第11-15页 |
| 1.2.1 传统的公差分配方法 | 第11-12页 |
| 1.2.2 面向柔性件的公差分配方法 | 第12-15页 |
| 1.3 装夹变形研究现状 | 第15页 |
| 1.4 研究目标和内容 | 第15-16页 |
| 1.4.1 研究目标 | 第15页 |
| 1.4.2 研究内容 | 第15-16页 |
| 1.5 章节安排 | 第16-18页 |
| 第二章 车身装配偏差影响因素 | 第18-28页 |
| 2.1 车身装配过程分析 | 第18-20页 |
| 2.2 车身装配偏差影响因素 | 第20-25页 |
| 2.2.1 零件偏差的影响 | 第20-22页 |
| 2.2.2 工具偏差的影响 | 第22-24页 |
| 2.2.3 焊装过程偏差的影响 | 第24-25页 |
| 2.3 车身装配偏差测量 | 第25-26页 |
| 2.3.1 间隙、面差 | 第25-26页 |
| 2.3.2 装配偏差测量方法 | 第26页 |
| 2.4 本章小结 | 第26-28页 |
| 第三章 基于粒子群算法的车身公差分配优化模型 | 第28-39页 |
| 3.1 公差分配优化数学模型 | 第28-31页 |
| 3.1.1 优化目标函数 | 第28-31页 |
| 3.1.2 约束条件 | 第31页 |
| 3.2 优化方法—粒子群算法 | 第31-33页 |
| 3.2.1 粒子群优化算法 | 第32页 |
| 3.2.2 粒子群算法实现 | 第32-33页 |
| 3.3 质量成本评价 | 第33-35页 |
| 3.4 优化模型应用实例 | 第35-38页 |
| 3.4.1 前车门装配公差分析 | 第35页 |
| 3.4.2 公差分配优化 | 第35-37页 |
| 3.4.3 质量成本评价 | 第37-38页 |
| 3.5 本章小结 | 第38-39页 |
| 第四章 车身焊装过程的装夹变形分析 | 第39-50页 |
| 4.1 车身焊装定位基准 | 第39-43页 |
| 4.1.1 车身焊装定位基准设计的理论与发展 | 第39-41页 |
| 4.1.2“N-2-1”定位原理 | 第41-42页 |
| 4.1.3 焊装定位基准对车身装配偏差的影响 | 第42-43页 |
| 4.2 车身装夹变形分析 | 第43-44页 |
| 4.2.1 车身装夹变形 | 第43-44页 |
| 4.2.2 装夹变形有限元分析 | 第44页 |
| 4.3 装夹变形对装配偏差影响的实例分析 | 第44-49页 |
| 4.3.1 模型描述 | 第44-46页 |
| 4.3.2 有限元分析 | 第46-49页 |
| 4.4 本章小结 | 第49-50页 |
| 第五章 车身左侧围公差分配优化 | 第50-61页 |
| 5.1 车身左侧围装配偏差分析 | 第50-54页 |
| 5.1.1 输入公差信息 | 第50-51页 |
| 5.1.2 创建装配 | 第51-52页 |
| 5.1.3 定义测量 | 第52页 |
| 5.1.4 偏差分析结果 | 第52-54页 |
| 5.2 车身左侧围装夹变形分析 | 第54-56页 |
| 5.2.1 车身左侧围有限元模型 | 第54-55页 |
| 5.2.2 装夹变形分析 | 第55-56页 |
| 5.3 基于装夹变形的公差分配优化 | 第56-59页 |
| 5.3.1 优化目标函数 | 第57页 |
| 5.3.2 基于装夹变形的约束条件 | 第57页 |
| 5.3.3 优化结果 | 第57-58页 |
| 5.3.4 3DCS结果验证 | 第58-59页 |
| 5.4 质量成本评价 | 第59-60页 |
| 5.5 本章小结 | 第60-61页 |
| 第六章 全文总结与展望 | 第61-63页 |
| 6.1 全文总结 | 第61页 |
| 6.2 创新点 | 第61-62页 |
| 6.3 研究展望 | 第62-63页 |
| 参考文献 | 第63-67页 |
| 附录 | 第67-71页 |
| 在读期间公开发表的论文 | 第71-72页 |
| 致谢 | 第72页 |
