| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第1章 绪论 | 第10-18页 |
| 1.1 论文研究的背景以及意义 | 第10-11页 |
| 1.1.1 论文研究的背景 | 第10页 |
| 1.1.2 论文研究的意义 | 第10-11页 |
| 1.2 设备管理国内外的研究现状 | 第11-16页 |
| 1.2.1 国外设备管理研究的现状 | 第11-14页 |
| 1.2.2 国内设备管理研究的现状 | 第14-16页 |
| 1.3 论文研究思路与框架 | 第16-18页 |
| 第2章 设备管理理论概述 | 第18-29页 |
| 2.1 设备综合工程学 | 第18-20页 |
| 2.2 全面生产维护体系(TPM) | 第20-22页 |
| 2.3 全面规范化生产维护体系(TnPM) | 第22-29页 |
| 2.3.1 TnPM之四个全 | 第22-24页 |
| 2.3.2 TnPM之五个“六” | 第24-26页 |
| 2.3.3 TnPM的八大要素 | 第26-27页 |
| 2.3.4 TnPM与TPM的区别及其优越性 | 第27-29页 |
| 第3章 F公司金属加工中心设备管理现状分析 | 第29-42页 |
| 3.1 F公司基本情况介绍 | 第29-30页 |
| 3.1.1 公司简介 | 第29页 |
| 3.1.2 F公司组织架构 | 第29-30页 |
| 3.2 金属加工中心(CNC)设备管理现状 | 第30-35页 |
| 3.2.1 F公司的主要产品工艺流程 | 第30-32页 |
| 3.2.2 主要生产设备介绍 | 第32-33页 |
| 3.2.3 设备管理部门与组织架构 | 第33-34页 |
| 3.2.4 设备管理制度 | 第34-35页 |
| 3.3 金属加工中心(CNC)设备管理存在的主要问题 | 第35-42页 |
| 3.3.1 管理系统不完善 | 第35-36页 |
| 3.3.2 生产现场管理薄弱 | 第36-38页 |
| 3.3.3 设备维修效率低 | 第38-39页 |
| 3.3.4 预防维修制度不完善 | 第39-42页 |
| 第4章 基于TnPM思想的CNC设备管理改善方案设计 | 第42-56页 |
| 4.1 基于TnPM思想的组织架构建立 | 第42-46页 |
| 4.1.1 制定设备管理的目标和基本原则 | 第42-44页 |
| 4.1.2 完善组织结构 | 第44-45页 |
| 4.1.3 完善设备管理规范制度 | 第45-46页 |
| 4.2 结合TnPM四要素，完善现场管理 | 第46-50页 |
| 4.2.1 以 8S为切入点，提升现场管理水平 | 第46-48页 |
| 4.2.2 开展清除六源活动 | 第48-49页 |
| 4.2.3 开展可视化管理与定置管理 | 第49-50页 |
| 4.3 以自主维保为基础，完善设备维保体系 | 第50-56页 |
| 4.3.1 建立三闭环维保流程 | 第51-52页 |
| 4.3.2 基于SOON深化专业检维修模块 | 第52-54页 |
| 4.3.3 维修备件科学管理 | 第54-56页 |
| 第5章 TnPM思想的改善方案的导入实施 | 第56-66页 |
| 5.1 改善方案在F公司可实施的理由 | 第56页 |
| 5.2 改善方案导入的准备 | 第56-60页 |
| 5.2.1 TnPM推行组织架构筹建 | 第56-58页 |
| 5.2.2 TnPM体系宣传和人员教育训练 | 第58-59页 |
| 5.2.3 拟定TnPM导入计划以及目标 | 第59-60页 |
| 5.3 改善方案的实施 | 第60-65页 |
| 5.3.1 全面 8S与 6H活动的展开 | 第60-62页 |
| 5.3.2 全面规范化文件制定 | 第62-63页 |
| 5.3.3 实施三闭环维保体系完善设备维保流程 | 第63-64页 |
| 5.3.4 基于智能制造建立设备监控信息管理系统 | 第64-65页 |
| 5.4 TnPM导入成果阶段性总结 | 第65-66页 |
| 第6章 结论与展望 | 第66-67页 |
| 参考文献 | 第67-69页 |
| 致谢 | 第69页 |