| 摘要 | 第1-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 目录 | 第7-9页 |
| 图表清单 | 第9-11页 |
| 第一章 绪论 | 第11-21页 |
| ·选题背景与意义 | 第11-12页 |
| ·文献综述 | 第12-17页 |
| ·供应链管理及其成本组成的分析 | 第12-13页 |
| ·有关原材料安全库存管理的重要性 | 第13-14页 |
| ·有关如何有效降低原材料库存的方法 | 第14-15页 |
| ·有关企业如何降低整体供应链成本的文献 | 第15-17页 |
| ·研究目标及研究内容 | 第17-19页 |
| ·研究方法及论文框架 | 第19-21页 |
| 第二章 FSK 公司原材料库存管理现状与存在问题分析 | 第21-41页 |
| ·FSK 公司的背景介绍 | 第21-23页 |
| ·FSK 公司原材料库存管理现状 | 第23-27页 |
| ·FSK 公司原材料分类与分布状况 | 第23-24页 |
| ·FSK 公司仓库管理原则与分布状况 | 第24-26页 |
| ·FSK 公司原材料仓库系统使用情况 | 第26页 |
| ·FSK 公司原材料库存管理资源投入情况 | 第26-27页 |
| ·FSK 公司原材料库存管理问题及带来的影响 | 第27-29页 |
| ·FSK 公司原材料库存管理中存在问题分析 | 第29-40页 |
| ·呆滞物料比例高 | 第29-31页 |
| ·关键物料频繁发生急料 | 第31-33页 |
| ·物流成本偏高及其原因 | 第33-35页 |
| ·仓储成本高及其原因 | 第35-40页 |
| ·本章小结 | 第40-41页 |
| 第三章 FSK 公司原材料库存管理改善策略 | 第41-53页 |
| ·加强推动供应商管理库存模式(VMI) | 第41-43页 |
| ·提高供应商运作 VMI 的意愿 | 第41-43页 |
| ·加强与采购的策略联盟 | 第43页 |
| ·彻底执行 JIT 策略 | 第43-44页 |
| ·建立进项物料集拼配送机制 | 第44-46页 |
| ·采用 MIN/MAX 库存逻辑备安全库存 | 第46-52页 |
| ·Min/Max 具体含义 | 第46页 |
| ·Min/Max 逻辑设定 | 第46-47页 |
| ·Min/Max 设定的好处 | 第47-51页 |
| ·Min/Max 的流程图 | 第51-52页 |
| ·本章小结 | 第52-53页 |
| 第四章 FSK 公司原材料库存改善效果分析 | 第53-66页 |
| ·呆滞物料比例下降分析 | 第53-56页 |
| ·关键物料安全库存水位配置状况 | 第56-59页 |
| ·物流成本及仓储成本下降情况分析 | 第59-65页 |
| ·本章小结 | 第65-66页 |
| 结论 | 第66-67页 |
| 参考文献 | 第67-69页 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 | 第69-70页 |
| 致谢 | 第70-71页 |
| 附件 | 第71页 |