| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第11-17页 |
| 1.1 研究背景 | 第11-12页 |
| 1.2 研究意义 | 第12-13页 |
| 1.3 国内外研究动态 | 第13-14页 |
| 1.4 研究方法与技术路线 | 第14-16页 |
| 本章小结 | 第16-17页 |
| 第2章 相关理论综述 | 第17-25页 |
| 2.1 福特汽车的大批量生产方式 | 第17页 |
| 2.2 丰田汽车的精益生产方式（TPS） | 第17-21页 |
| 2.2.1 基本思想 | 第17-18页 |
| 2.2.2 TPS的构架 | 第18-21页 |
| 2.3 日产汽车的精益生产方式（NPW） | 第21-22页 |
| 2.4 通用汽车精益生产方式（GMS） | 第22页 |
| 2.5 国内汽车企业的精益生产方式 | 第22-23页 |
| 2.6 精益生产理论的新发展 | 第23-24页 |
| 本章小结 | 第24-25页 |
| 第3章 B企业生产管理现状与问题分析 | 第25-37页 |
| 3.1 生产管理简介 | 第25-27页 |
| 3.2 生产管理现状及问题分析 | 第27-30页 |
| 3.2.1 生产效率管理现状及问题分析 | 第27页 |
| 3.2.2 制造质量管理现状及问题分析 | 第27-28页 |
| 3.2.3 现场5S管理现状及问题分析 | 第28-29页 |
| 3.2.4 班组管理现状及问题分析 | 第29-30页 |
| 3.2.5 问题汇总 | 第30页 |
| 3.3 生产管理问题原因分析 | 第30-36页 |
| 3.3.1 生产效率低原因分析 | 第30-34页 |
| 3.3.2 综合直行率低原因分析 | 第34页 |
| 3.3.3 5S问题重复发生原因分析 | 第34-35页 |
| 3.3.4 班组管理不落地、流于形式原因分析 | 第35页 |
| 3.3.5 主要原因汇总 | 第35-36页 |
| 本章小结 | 第36-37页 |
| 第4章 B企业精益生产管理方式的构建 | 第37-42页 |
| 4.1 JIT及生产效率 | 第37-38页 |
| 4.2 制造质量 | 第38页 |
| 4.3 改善基础 | 第38-39页 |
| 4.4 作业文件基础 | 第39页 |
| 4.5 基本理念 | 第39-40页 |
| 4.6 BPS指标体系 | 第40页 |
| 4.7 导入安排 | 第40-41页 |
| 本章小结 | 第41-42页 |
| 第5章 B公司精益生产实施策略 | 第42-59页 |
| 5.1 组织保障 | 第42页 |
| 5.2 提高生产效率 | 第42-52页 |
| 5.2.1 改善生产计划预测偏差大、紧急变更多的问题 | 第42-44页 |
| 5.2.2 改善设备TPM推进不扎实的问题 | 第44-47页 |
| 5.2.3 改善生产进度管理不标准的问题 | 第47-49页 |
| 5.2.4 改善多能工培养标准不明确的问题 | 第49-52页 |
| 5.3 提高综合直行率 | 第52-53页 |
| 5.3.1 强力改善影响综合直行率的TOP问题 | 第52页 |
| 5.3.2 降低返修工时 | 第52页 |
| 5.3.3 强化员工质量实名制管理 | 第52-53页 |
| 5.4 改善5S问题重复发生的问题 | 第53-55页 |
| 5.4.1 改善5S目视化效果不强的问题 | 第53-55页 |
| 5.4.2 改善没有激励评价机制的问题 | 第55页 |
| 5.5 改善班组管理不落地、流于形式的问题 | 第55-58页 |
| 本章小结 | 第58-59页 |
| 研究结论 | 第59-62页 |
| （一） 创新点、可借鉴的做法 | 第59-61页 |
| （二）研究局限与展望 | 第61-62页 |
| 参考文献 | 第62-65页 |
| 致谢 | 第65页 |