摘要 | 第3-4页 |
abstract | 第4页 |
1 绪论 | 第7-12页 |
1.1 背景和意义 | 第7-10页 |
1.1.1 选题背景 | 第7-9页 |
1.1.2 研究目的和意义 | 第9-10页 |
1.2 研究内容、思路与方法 | 第10-12页 |
1.2.1 研究内容 | 第10页 |
1.2.2 研究思路与方法 | 第10-12页 |
2 文献回顾与理论基础 | 第12-22页 |
2.1 电子零部件模切行业介绍 | 第12-14页 |
2.1.1 产业链背景下模切行业介绍 | 第12-13页 |
2.1.2 电子零配件模切行业特征 | 第13-14页 |
2.2 质量管理与不合格品控制 | 第14-16页 |
2.2.1 质量管理的发展演变 | 第14-15页 |
2.2.2 质量管理中不合格品控制 | 第15-16页 |
2.3 质量控制相关理论与方法 | 第16-22页 |
2.3.1 质量控制基本方法 | 第16-17页 |
2.3.2 统计过程控制理论 | 第17-20页 |
2.3.3 测量系统分析理论 | 第20-22页 |
3 M公司质量控制现状与效果分析 | 第22-29页 |
3.1 M公司产品质量控制现状 | 第22-25页 |
3.1.1 M公司产品质量控制治理结构 | 第22-23页 |
3.1.2 M公司质量控制流程 | 第23-25页 |
3.2 M公司产品质量目标控制现状分析 | 第25-29页 |
3.2.1 M公司质量控制目标 | 第25页 |
3.2.2 M公司产品客户投诉率情况 | 第25-27页 |
3.2.3 M公司产品报废率情况 | 第27-29页 |
4 M公司产品质量问题归类分析 | 第29-40页 |
4.1 M公司产品不合格原因分析 | 第29-34页 |
4.1.1 产品粘合度不合格原因分析 | 第29-31页 |
4.1.2 产品纯洁度不合格原因分析 | 第31-33页 |
4.1.3 产品尺寸不合格原因分析 | 第33-34页 |
4.2 M公司原物料质量控制问题归类分析 | 第34-35页 |
4.2.1 供应商质量管理理念落后 | 第34-35页 |
4.2.2 来料测量检验和供应商管理技术手段简单 | 第35页 |
4.2.3 缺乏进料测量系统稳定性分析 | 第35页 |
4.3 M公司生产过程质量控制问题归类分析 | 第35-38页 |
4.3.1 设备管理不规范 | 第35-36页 |
4.3.2 生产过程质量探测手段落后 | 第36-37页 |
4.3.3 缺乏工艺加工能力与稳定性评价 | 第37-38页 |
4.4 M公司不合格品纠正预防存在问题归类分析 | 第38-40页 |
4.4.1 不合格纠正预防反应速度和实效性差 | 第38页 |
4.4.2 不合格品纠正预防流程缺失 | 第38-40页 |
5. M公司产品质量控制改进对策与实施保障 | 第40-67页 |
5.1 M公司产品质量控制改进方案设计 | 第40-41页 |
5.1.1 M公司产品质量控制改进原则目标 | 第40页 |
5.1.2 M公司产品质量控制改进方案 | 第40-41页 |
5.2 M公司原物料质量控制改进对策 | 第41-50页 |
5.2.1 建立常态化进料测量系统稳定性分析机制 | 第42-46页 |
5.2.2 实施供应商产品质量稳定性评价 | 第46-49页 |
5.2.3 完善供应商分级管理 | 第49-50页 |
5.3 M公司生产过程质量控制改进对策 | 第50-59页 |
5.3.1 建立并实施完善的设备管理体系 | 第50-52页 |
5.3.2 利用统计过程控制实施生产过程控制 | 第52-57页 |
5.3.3 利用机器视觉系统提升在线探测有效性 | 第57-59页 |
5.4 M公司不合格品纠正预防改进对策 | 第59-63页 |
5.4.1 建立不合格品控制全员参与的快速反应机制 | 第59-60页 |
5.4.2 利用 8D理论建立不合格品纠正预防流程框架 | 第60-62页 |
5.4.3 完善M公司客诉不合格纠正预防处理的流程 | 第62-63页 |
5.5 M公司产品质量控制改进对策实施保障 | 第63-67页 |
5.5.1 夯实全员质量管理氛围和基础 | 第63页 |
5.5.2 加强基层员工质量控制能力提升 | 第63-64页 |
5.5.3 增强M公司质量控制文件的有效性 | 第64-65页 |
5.5.4 搭建M公司质量控制基础数据库 | 第65-67页 |
6 总结 | 第67-69页 |
6.1 研究结论 | 第67-68页 |
6.2 研究不足与展望 | 第68-69页 |
致谢 | 第69-70页 |
参考文献 | 第70-71页 |