精益管理理论在C公司设备管理中的应用研究
| 摘要 | 第4-5页 |
| ABSTRACT | 第5-6页 |
| 第一章 绪论 | 第9-15页 |
| 1.1 研究背景、目的和意义 | 第9-11页 |
| 1.1.1 研究背景 | 第9-10页 |
| 1.1.2 研究目的和意义 | 第10-11页 |
| 1.2 国内外研究文献综述 | 第11-13页 |
| 1.2.1 国外研究文献综述 | 第11-12页 |
| 1.2.2 国内研究文献综述 | 第12-13页 |
| 1.3 研究思路、内容与方法 | 第13-15页 |
| 1.3.1 研究思路 | 第13页 |
| 1.3.2 研究内容 | 第13-14页 |
| 1.3.3 研究方法 | 第14-15页 |
| 第二章 精益管理基本理论概述 | 第15-19页 |
| 2.1 精益管理 | 第15-17页 |
| 2.1.1 精益管理的概念 | 第15-16页 |
| 2.1.2 精益管理理论在制造业中的应用 | 第16-17页 |
| 2.2 设备管理 | 第17-18页 |
| 2.2.1 设备管理的概念 | 第17页 |
| 2.2.2 设备管理的主要目的 | 第17-18页 |
| 2.3 本章小结 | 第18-19页 |
| 第三章C公司设备管理现状及存在问题分析 | 第19-31页 |
| 3.1 C公司概况 | 第19-21页 |
| 3.1.1 公司简介 | 第19页 |
| 3.1.2 设备管理组织结构 | 第19-20页 |
| 3.1.3 主要设备概况 | 第20-21页 |
| 3.2 设备管理存在的问题 | 第21-23页 |
| 3.2.1 设备管理制度不完善 | 第21页 |
| 3.2.2 备品备件超龄情况严重 | 第21-22页 |
| 3.2.3 维修人员的维修效率和素养不高 | 第22-23页 |
| 3.2.4 设备维护保养质量不达标 | 第23页 |
| 3.2.5 设备布局不合理 | 第23页 |
| 3.3 C公司的设备管理问题的原因分析 | 第23-30页 |
| 3.3.1 依据问卷调查结果分析 | 第23-26页 |
| 3.3.2 依据设备管理五大要素分析 | 第26-30页 |
| 3.4 本章小结 | 第30-31页 |
| 第四章C公司精益设备管理改善方案的设计与实施 | 第31-44页 |
| 4.1 方案的设计思路和目标 | 第31-32页 |
| 4.2 C公司精益设备管理改善方案的设计 | 第32-36页 |
| 4.2.1 设备维修流程改善方案的设计 | 第32-34页 |
| 4.2.2 设备布局改善方案的设计 | 第34页 |
| 4.2.3 设备程序改善方案设计 | 第34-35页 |
| 4.2.4 设备保养改善方案的设计 | 第35-36页 |
| 4.3 C公司精益设备管理改善方案的实施 | 第36-38页 |
| 4.3.1 设备维修流程改善方案的实施 | 第36-37页 |
| 4.3.2 设备布局改善方案的实施 | 第37页 |
| 4.3.3 设备程序改善方案的实施 | 第37-38页 |
| 4.3.4 设备保养改善方案的实施 | 第38页 |
| 4.4 C公司精益设备管理改善方案实施的效果分析 | 第38-43页 |
| 4.4.1 降低备件库存，减少资金浪费 | 第38-39页 |
| 4.4.2 精减分包人员，降低人力成本 | 第39-43页 |
| 4.4.3 提升运行效率，降低生产成本 | 第43页 |
| 4.4.4 减少设备故障，压缩维修成本 | 第43页 |
| 4.5 本章小结 | 第43-44页 |
| 第五章C公司精益设备管理改善方案实施的保障措施 | 第44-49页 |
| 5.1 高层的关注和支持 | 第44-45页 |
| 5.2 构建全员培训体系 | 第45-46页 |
| 5.3 构建 5S现场管理体系 | 第46页 |
| 5.4 树立持续改进（CIP）的思想 | 第46-48页 |
| 5.5 本章小结 | 第48-49页 |
| 第六章 结论与展望 | 第49-51页 |
| 6.1 结论 | 第49-50页 |
| 6.2 展望 | 第50-51页 |
| 参考文献 | 第51-53页 |
| 附录 | 第53-57页 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 | 第57-58页 |
| 致谢 | 第58页 |
