| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 1 绪论 | 第10-24页 |
| 1.1 研究背景和意义 | 第10-12页 |
| 1.2 多机器人加工中心的国内外研究情况及发展趋势 | 第12-14页 |
| 1.3 多机器人加工中心相关技术研究现状 | 第14-19页 |
| 1.3.1 多机器人加工中心的布局优化研究现状 | 第14-15页 |
| 1.3.2 多机器人加工中心的路径规划研究现状 | 第15-17页 |
| 1.3.3 多机器人加工中心的避碰系统研究现状 | 第17-19页 |
| 1.4 主要研究内容与方案 | 第19-22页 |
| 1.4.1 主要研究内容 | 第19-21页 |
| 1.4.2 整体技术方案 | 第21-22页 |
| 1.5 论文的组织结构 | 第22-24页 |
| 2 双机器人加工中心的布局优化及仿真分析 | 第24-36页 |
| 2.1 双机器人工作单元布局优化问题描述 | 第24-25页 |
| 2.2 双机器人加工中心布局的总体设计方案 | 第25-26页 |
| 2.2.1 汽车仪表板的一般性特点 | 第25页 |
| 2.2.2 加工中心布局的配置 | 第25页 |
| 2.2.3 加工中心布局的设计方案 | 第25-26页 |
| 2.3 建立双机器人加工中心的数学模型 | 第26-30页 |
| 2.3.1 建立机器人的数学模型 | 第26-27页 |
| 2.3.2 建立汽车仪表板的数学模型 | 第27-28页 |
| 2.3.3 建立约束的数学模型 | 第28-30页 |
| 2.3.4 建立目标函数 | 第30页 |
| 2.4 基于遗传算法的工作空间最大重合率计算 | 第30-35页 |
| 2.4.1 遗传算法 | 第30-32页 |
| 2.4.2 实例仿真 | 第32-34页 |
| 2.4.3 仿真结果分析 | 第34-35页 |
| 2.5 本章小结 | 第35-36页 |
| 3 双机器人加工中心的任务分配及路径规划研究 | 第36-48页 |
| 3.1 基于数据库的信息存储与采集 | 第37-38页 |
| 3.1.1 数据库 | 第37页 |
| 3.1.2 三维坐标值的数据处理 | 第37-38页 |
| 3.2 任务分配的决策及算法 | 第38-43页 |
| 3.2.1 任务分配的原则 | 第39-40页 |
| 3.2.2 任务分配的方案设计 | 第40-43页 |
| 3.3 基于改进蚁群算法的路径规划设计 | 第43-47页 |
| 3.3.1 改进蚁群算法的设计 | 第43-45页 |
| 3.3.2 对机器人的待加工路径进行规划 | 第45-47页 |
| 3.4 本章小结 | 第47-48页 |
| 4 双机器人加工中心的碰撞检测 | 第48-63页 |
| 4.1 建立双机器人碰撞检测模型 | 第48-52页 |
| 4.1.1 机器人建模 | 第48-49页 |
| 4.1.2 碰撞检测算法 | 第49-52页 |
| 4.2 确定基于几何路径的冲突图 | 第52-53页 |
| 4.3 确定基于时间的冲突图并确定是否发生碰撞 | 第53-54页 |
| 4.4 碰撞检测仿真分析 | 第54-62页 |
| 4.5 本章小结 | 第62-63页 |
| 5 双机器人加工中心的在线避碰技术 | 第63-78页 |
| 5.1 多机器人控制系统的体系结构 | 第63-65页 |
| 5.2 双机器人在线避碰系统 | 第65-68页 |
| 5.2.1 双机器人加工中心控制系统总体方案设计 | 第65-66页 |
| 5.2.2 双机器人在线控制系统的详细设计 | 第66-68页 |
| 5.3 在线避碰系统仿真及分析 | 第68-72页 |
| 5.4 在线控制系统软件 | 第72-77页 |
| 5.4.1 控制系统软件功能模块化分析 | 第72-73页 |
| 5.4.2 控制系统软件的功能实现 | 第73-77页 |
| 5.5 本章小结 | 第77-78页 |
| 6 总结与展望 | 第78-80页 |
| 6.1 研究总结 | 第78-79页 |
| 6.2 工作展望 | 第79-80页 |
| 致谢 | 第80-81页 |
| 参考文献 | 第81-86页 |
| 附录 | 第86页 |