| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5页 |
| 1 绪论 | 第9-16页 |
| 1.1 课题研究背景及意义 | 第9-10页 |
| 1.1.1 课题研究的背景 | 第9页 |
| 1.1.2 课题研究的意义 | 第9-10页 |
| 1.2 刀具破损形式 | 第10-11页 |
| 1.2.1 刀具的塑性破损 | 第10页 |
| 1.2.2 刀具的脆性破损 | 第10-11页 |
| 1.3 课题研究现状及分析 | 第11-14页 |
| 1.3.1 刀具破损监控研究现状 | 第11-14页 |
| 1.3.2 刀具破损监测系统 | 第14页 |
| 1.3.3 刀具破损监控发展趋势 | 第14页 |
| 1.4 论文研究的主要内容 | 第14-15页 |
| 1.5 本章小结 | 第15-16页 |
| 2 数控生产线刀具破损监控技术 | 第16-25页 |
| 2.1 FANUC数控系统信号采集技术 | 第16-20页 |
| 2.1.1 FANUC数控系统介绍 | 第16页 |
| 2.1.2 FANUC数控系统机床内部传感器的信号采集 | 第16-18页 |
| 2.1.3 信号采集数控机床端配置 | 第18-19页 |
| 2.1.4 各类信号的API接口采集函数 | 第19-20页 |
| 2.2 信号的采集测试 | 第20-21页 |
| 2.3 数控代码解析 | 第21-24页 |
| 2.3.1 基于工步分段监控技术 | 第21-23页 |
| 2.3.2 学习数据与实时数据同步对比 | 第23-24页 |
| 2.4 本章小结 | 第24-25页 |
| 3 数控生产线刀具破损批量监控方案 | 第25-42页 |
| 3.1 刀具破损与机床功率关系的实验探究 | 第25-30页 |
| 3.1.1 批量加工主轴功率的周期性 | 第25-27页 |
| 3.1.2 刀具破损与主轴功率的关系 | 第27-29页 |
| 3.1.3 刀具破损与进给轴功率的关系 | 第29-30页 |
| 3.2 刀具破损监控原理 | 第30-31页 |
| 3.3 刀具破损监控系统方案设计 | 第31-34页 |
| 3.3.1 监控系统的技术要求 | 第31-32页 |
| 3.3.2 刀具破损监控自学习方法 | 第32-33页 |
| 3.3.3 监控系统和数控机床连接 | 第33-34页 |
| 3.4 监控系统功能模块 | 第34-37页 |
| 3.4.1 信号采集模块 | 第34页 |
| 3.4.2 学习模块 | 第34-35页 |
| 3.4.3 实时监控模块 | 第35-37页 |
| 3.4.4 系统预警模块 | 第37页 |
| 3.5 学习信号消噪处理 | 第37-40页 |
| 3.6 本章小结 | 第40-42页 |
| 4 刀具破损监控系统开发 | 第42-56页 |
| 4.1 监控系统总体结构 | 第42-43页 |
| 4.2 监控系统设计流程 | 第43-44页 |
| 4.3 监控系统硬件选择 | 第44-46页 |
| 4.3.1 工控机选用 | 第44-45页 |
| 4.3.2 系统终端选用 | 第45-46页 |
| 4.4 系统开发环境 | 第46页 |
| 4.5 监控系统用例分析 | 第46-48页 |
| 4.5.1 开发用例分析 | 第46-47页 |
| 4.5.2 监控系统用例时序图 | 第47-48页 |
| 4.6 监控系统数据库设计 | 第48-52页 |
| 4.6.1 系统数据库需求分析 | 第48-49页 |
| 4.6.2 系统数据库物理结构设计 | 第49-52页 |
| 4.7 系统关键功能设计 | 第52-53页 |
| 4.8 监控系统主要界面设计 | 第53-54页 |
| 4.9 监控系统操作流程 | 第54-55页 |
| 4.10 本章小结 | 第55-56页 |
| 5 刀具破损监控系统验证 | 第56-62页 |
| 5.1 监控系统监控效果的试验验证 | 第56-60页 |
| 5.1.1 试验条件 | 第56-57页 |
| 5.1.2 实验步骤 | 第57-58页 |
| 5.1.3 试验结果及分析 | 第58-60页 |
| 5.1.4 监控系统关键参数的设定 | 第60页 |
| 5.2 监控系统报警可能原因 | 第60-61页 |
| 5.3 本章小结 | 第61-62页 |
| 结论 | 第62-64页 |
| 参考文献 | 第64-66页 |
| 附录A 监控系统关键程序 | 第66-71页 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 | 第71-72页 |
| 致谢 | 第72-73页 |