基于精益六西格玛的手机表面处理流程品质改进
| 摘要 | 第3-4页 |
| ABSTRACT | 第4页 |
| 第1章 绪论 | 第7-10页 |
| 1.1 研究背景 | 第7-8页 |
| 1.2 研究的目的和意义 | 第8-10页 |
| 1.2.1 研究方法 | 第8-9页 |
| 1.2.2 本文的结构框架 | 第9-10页 |
| 第2章 精益六西格玛综述 | 第10-20页 |
| 2.1 精益生产管理方法概述 | 第10-16页 |
| 2.1.1 精益生产产生背景 | 第10-11页 |
| 2.1.2 精益生产的理论框架 | 第11-12页 |
| 2.1.3 精益生产主要工具阐述 | 第12-16页 |
| 2.2 六西格玛管理阐述 | 第16-18页 |
| 2.2.1 六西格玛管理方法概述 | 第16-17页 |
| 2.2.2 六西格玛管理的流程及工具 | 第17-18页 |
| 2.3 精益六西格玛管理 | 第18-20页 |
| 2.3.1 精益六西格玛管理的整合 | 第18-20页 |
| 第3章 F公司阳极制程现场诊断及问题 | 第20-24页 |
| 3.1 现场管理问题 | 第21-22页 |
| 3.2 内部流程浪费的问题 | 第22页 |
| 3.3 物料供应与搬运的问题 | 第22-23页 |
| 3.4 精益改善文化的问题 | 第23页 |
| 3.5 品质与报废的问题 | 第23-24页 |
| 第4章 精益六西格玛在F公司阳极制程的实施状况 | 第24-63页 |
| 4.1 F公司推行精益六西格玛项目计划及推动目标 | 第24页 |
| 4.2 精益改善各阶段实施状况及改善成效 | 第24-31页 |
| 4.2.1 5S/目视化基础管理工具导入 | 第24-25页 |
| 4.2.2 制造流程浪费消除 | 第25-29页 |
| 4.2.3 物料供应与搬运改善 | 第29-30页 |
| 4.2.4 精益改善文化构建 | 第30-31页 |
| 4.3 阳极氧化染色不良6sigma改善 | 第31-63页 |
| 4.3.1 问题确定及目标设定(Define) | 第31-32页 |
| 4.3.2 SIPOC分析 | 第32页 |
| 4.3.3 项目团队的组建及工作分配 | 第32-33页 |
| 4.3.4 项目的目标及计划 | 第33-34页 |
| 4.3.5 六西格玛的测量阶段 | 第34-41页 |
| 4.3.6 六西格玛的分析阶段 | 第41-46页 |
| 4.3.7 六西格玛的改善阶段 | 第46-60页 |
| 4.3.8 六西格玛的控制阶段 | 第60-63页 |
| 第5章 实施精益六西格玛项目的收获与不足 | 第63-67页 |
| 5.1 实施六西格玛课题的启示与收获 | 第63-65页 |
| 5.2 精益六西格玛项目实施中的问题 | 第65页 |
| 5.3 未来发展方向展望 | 第65-67页 |
| 参考文献 | 第67-70页 |
| 致谢 | 第70页 |
