基于精益生产的R车间生产系统优化研究
| 摘要 | 第3-4页 |
| Abstract | 第4-5页 |
| 绪论 | 第8-14页 |
| (一) 研究的背景和意义 | 第8-9页 |
| 1.研究的背景 | 第8-9页 |
| 2.研究的意义 | 第9页 |
| (二) 相关研究文献综述 | 第9-12页 |
| 1.国外文献综述 | 第9-11页 |
| 2.国内文献综述 | 第11页 |
| 3.综述小结 | 第11-12页 |
| (三) 研究的内容和方法 | 第12-13页 |
| 1.研究的内容 | 第12-13页 |
| 2、研究的方法 | 第13页 |
| (四) 可能的创新点和不足 | 第13-14页 |
| 一、精益生产的理论内涵及理论方法 | 第14-19页 |
| (一) 精益生产内涵 | 第14-15页 |
| (二) 精益生产研究的理论方法 | 第15-19页 |
| 1.准时化生产(JIT) | 第16页 |
| 2.自働化(Jidoka) | 第16-17页 |
| 3.价值流图分析(VSM) | 第17页 |
| 4.标准化作业 | 第17-18页 |
| 5.快速换型(SMED) | 第18-19页 |
| 6.持续改善(Kaizen) | 第19页 |
| 二、R车间生产系统的现状以及问题剖析 | 第19-28页 |
| (一) R车间概况 | 第19-20页 |
| (二) R车间生产系统现状 | 第20-21页 |
| 1.R车间的生产流程 | 第20页 |
| 2.R车间的工艺流程 | 第20-21页 |
| (三) R车间生产系统运作中存在的主要问题 | 第21-25页 |
| 1.计划排产完成率不高 | 第21-22页 |
| 2.生产线线平衡低 | 第22-23页 |
| 3.部装件库存时间长 | 第23页 |
| 4.物流路线不合理 | 第23-25页 |
| (四) R车间生产系统存在问题的原因分析 | 第25-28页 |
| 1.组织架构对生产缺乏有效地管控 | 第25-26页 |
| 2.生产计划模式的准确性较低 | 第26页 |
| 3.工艺设备布局缺乏合理性 | 第26-27页 |
| 4.生产线精益技术研究不足 | 第27-28页 |
| 三、R车间生产系统优化方案设计 | 第28-41页 |
| (一) R车间精益生产系统优化方案设计原则 | 第28-29页 |
| 1.生产过程零浪费 | 第28-29页 |
| 2.在制品零库存 | 第29页 |
| 3.生产线及设备的高柔性 | 第29页 |
| (二) R车间精益生产系统推进的计划 | 第29-31页 |
| (三) R车间生产系统优化的方案设计 | 第31-41页 |
| 1.精益生产组织架构组建 | 第31-32页 |
| 2.生产计划采用拉动式生产的方案 | 第32-35页 |
| 3.工艺设备布局调整方案 | 第35-37页 |
| 4.R车间生产线精益技术提升方案 | 第37-41页 |
| 四、R车间推行精益生产后的预期效益分析 | 第41-43页 |
| (一) 实施精益生产后生产管理模式方式变化分析 | 第41页 |
| (二) 实施精益生产后在制品库存变化分析 | 第41-42页 |
| (三) 实施精益生产后生产效率变化分析 | 第42页 |
| (四) 实施精益生产后车间人员管理变化分析 | 第42-43页 |
| 五、R车间精益生产方案的保障措施 | 第43-45页 |
| (一) 制度保障方面 | 第43页 |
| (二) 建立精益指标达标机制 | 第43页 |
| (三) 人才储备保障 | 第43页 |
| (四) 舆论宣传机制 | 第43-44页 |
| (五) 建立精益的学习型组织 | 第44-45页 |
| 结论 | 第45-46页 |
| 参考文献 | 第46-48页 |
| 致谢 | 第48-49页 |
