摘要 | 第5-6页 |
ABSTRACT | 第6页 |
第1章 绪论 | 第11-18页 |
1.1 研究背景和意义 | 第11-12页 |
1.1.1 研究的背景 | 第11页 |
1.1.2 研究的意义 | 第11-12页 |
1.2 国内外研究综述 | 第12-15页 |
1.2.1 国外对生产方式发展历程的研究综述 | 第12-13页 |
1.2.2 国内对生产方式发展历程的研究综述 | 第13-15页 |
1.3 研究内容与研究方法 | 第15-16页 |
1.3.1 主要研究内容 | 第15-16页 |
1.3.2 主要研究方法 | 第16页 |
1.4 本论文研究拟解决的关键问题 | 第16-18页 |
第2章 相关理论概述 | 第18-28页 |
2.1 生产方式含义及发展历程 | 第18-19页 |
2.1.1 生产方式含义 | 第18页 |
2.1.2 生产方式发展历程 | 第18-19页 |
2.2 精益生产理论概述 | 第19-21页 |
2.3 精益生产理论的主要方法概述 | 第21-28页 |
2.3.1 5S与目视化管理方法概述 | 第21-22页 |
2.3.2 JIT方法概述 | 第22-23页 |
2.3.3 SMED方法概述 | 第23页 |
2.3.4 TPM方法概述 | 第23-24页 |
2.3.5 生产线平衡设计方法概述 | 第24页 |
2.3.6 MES方法概述 | 第24-25页 |
2.3.7 设施规划方法概述 | 第25页 |
2.3.8 作业排序管理与统筹方法概述 | 第25-28页 |
第3章 D公司生产方式现状及问题分析 | 第28-34页 |
3.1 D公司生产方式背景简介 | 第28-29页 |
3.1.1 D公司简介 | 第28页 |
3.1.2 产品简介 | 第28页 |
3.1.3 D公司生产方式现状 | 第28-29页 |
3.2 D公司生产过程中遇到的问题及其原因分析 | 第29-32页 |
3.2.1 产品不具备批量性问题分析 | 第29-30页 |
3.2.2 生产均衡性差问题分析 | 第30页 |
3.2.3 生产计划不合理问题分析 | 第30-31页 |
3.2.4 搬运浪费问题分析 | 第31页 |
3.2.5 呆滞物料库存较高问题分析 | 第31-32页 |
3.2.6 作业疲劳度较高问题分析 | 第32页 |
3.2.7 关键设备的OEE过低问题分析 | 第32页 |
3.3 D公司生产方式改进的必要性 | 第32-34页 |
第4章 精益生产理论在D公司生产方式改进中的设计研究 | 第34-67页 |
4.1 改进的战略目标 | 第34页 |
4.2 改进的原则 | 第34-37页 |
4.2.1 站在客户的立场上确定产品的价值 | 第35-36页 |
4.2.2 实现有效的价值流 | 第36页 |
4.2.3 保留有价值的活动 | 第36页 |
4.2.4 按照需求进行生产的顾客拉动 | 第36-37页 |
4.2.5 追求不断的改进 | 第37页 |
4.3 改进的4个阶段 | 第37-38页 |
4.4 改进设计与预期效果分析 | 第38-67页 |
4.4.1 产品不具备批量性问题的改进与预期效果 | 第38-43页 |
4.4.2 生产均衡性差问题的改进与预期效果 | 第43-48页 |
4.4.3 生产计划不合理问题的改进与预期效果 | 第48-57页 |
4.4.4 搬运浪费问题的改进与预期效果 | 第57-62页 |
4.4.5 呆滞物料库存较高问题的改进与预期效果 | 第62页 |
4.4.6 作业疲劳度较高问题的改进与预期效果 | 第62-64页 |
4.4.7 关键设备的OEE过低问题的改进与预期效果 | 第64-67页 |
第5章 D公司改进后生产方式的实施保障措施 | 第67-72页 |
5.1 精益生产培训 | 第67-68页 |
5.1.1 建立精益生产培训机制 | 第67页 |
5.1.2 讲师队伍建设 | 第67-68页 |
5.2 作业流程标准化 | 第68-69页 |
5.2.1 制定各工序的标准作业指导书 | 第68-69页 |
5.2.2 设定巡检制度并制作巡检表 | 第69页 |
5.3 做好PDCA循环 | 第69-72页 |
5.3.1 成立精益生产推动小组持续推动精益生产工作 | 第69页 |
5.3.2 实施奖惩机制 | 第69-70页 |
5.3.3 建立全员提案改善机制 | 第70-72页 |
第6章 结论与建议 | 第72-74页 |
6.1 结论 | 第72页 |
6.2 研究不足与建议 | 第72-74页 |
参考文献 | 第74-77页 |
致谢 | 第77页 |