基于TPM理论的D公司设备管理改善研究
| 摘要 | 第2-3页 |
| Abstract | 第3页 |
| 1 绪论 | 第6-9页 |
| 1.1 研究背景和意义 | 第6-7页 |
| 1.1.1 研究背景 | 第6页 |
| 1.1.2 研究目的和意义 | 第6-7页 |
| 1.2 研究内容与方法 | 第7-8页 |
| 1.2.1 研究内容 | 第7页 |
| 1.2.2 研究方法 | 第7-8页 |
| 1.3 研究思路 | 第8-9页 |
| 2 TPM理论 | 第9-18页 |
| 2.1 TPM的发展 | 第9-10页 |
| 2.2 TPM基本理论 | 第10-12页 |
| 2.2.1 TPM的概念和特点 | 第10-11页 |
| 2.2.2 TPM的预期效果 | 第11-12页 |
| 2.3 TPM活动的内容 | 第12-15页 |
| 2.3.1 TPM的基础内容 | 第12-13页 |
| 2.3.2 TPM的主要内容 | 第13-14页 |
| 2.3.3 TPM的评价内容 | 第14-15页 |
| 2.4 TPM设备管理理论的应用 | 第15-17页 |
| 2.4.1 TPM理论国内外的应用 | 第15-16页 |
| 2.4.2 国内企业引进TPM的经验 | 第16-17页 |
| 2.5 TPM与其他企业管理的关系 | 第17-18页 |
| 2.5.1 TPM与精益生产方式 | 第17页 |
| 2.5.2 TPM与TQM | 第17-18页 |
| 3 D公司现状与问题分析 | 第18-28页 |
| 3.1 基本概况 | 第18-19页 |
| 3.2 设备管理现状及存在问题 | 第19-21页 |
| 3.3 设备管理存在问题分析 | 第21-24页 |
| 3.3.1 缺乏全员参与 | 第21-23页 |
| 3.3.2 缺乏全系统性 | 第23页 |
| 3.3.3 缺乏全效率 | 第23-24页 |
| 3.4 设备管理改进的必要性和可能性 | 第24-28页 |
| 3.4.1 设备管理改进的必要性 | 第24-26页 |
| 3.4.2 设备管理改进的可能性 | 第26-28页 |
| 4 设备管理改善方案 | 第28-39页 |
| 4.1 自主维护 | 第29-34页 |
| 4.1.1 5S现场管理 | 第29-32页 |
| 4.1.2 设备点检活动 | 第32-34页 |
| 4.2 专业维护 | 第34-36页 |
| 4.3 维护信息管理 | 第36-37页 |
| 4.4 改善活动 | 第37-39页 |
| 5 D公司设备管理的保障 | 第39-48页 |
| 5.1 设备管理的实施和考核 | 第39-41页 |
| 5.1.1 自主维护和专业维护的实施 | 第39页 |
| 5.1.2 设备管理的相关考核 | 第39-41页 |
| 5.2 设备管理组织架构 | 第41-42页 |
| 5.3 设备管理有效措施 | 第42-45页 |
| 5.3.1 增加维护奖金 | 第42-43页 |
| 5.3.2 参加设备保险 | 第43-44页 |
| 5.3.3 加强宣传和技能培训 | 第44页 |
| 5.3.4 维护智能化 | 第44-45页 |
| 5.4 设备管理实施效果评价 | 第45-48页 |
| 5.4.1 有形效果提升 | 第45-47页 |
| 5.4.2 无形效果提升 | 第47-48页 |
| 结论 | 第48-49页 |
| 参考文献 | 第49-51页 |
| 附录A 设备维修保养记录单 | 第51-52页 |
| 附录B 车铣加工中心日保点检表 | 第52-53页 |
| 附录C 设备二级保养卡片 | 第53-54页 |
| 致谢 | 第54-56页 |
