| 摘要 | 第9-10页 |
| Abstract | 第10-11页 |
| 第一章 绪论 | 第12-20页 |
| 1 薏米 | 第12-16页 |
| 1.1 薏米资源的概况 | 第12页 |
| 1.2 薏米的营养及保健功能 | 第12-13页 |
| 1.3 薏米的加工利用现状 | 第13-16页 |
| 1.3.1 薏米饮料的研究进展 | 第13-15页 |
| 1.3.1.1 薏米保健酒 | 第14页 |
| 1.3.1.2 薏米乳酸饮料 | 第14页 |
| 1.3.1.3 薏米仁复合保健饮料 | 第14-15页 |
| 1.3.1.4 薏米汁饮料 | 第15页 |
| 1.3.2 薏米的加工难点 | 第15-16页 |
| 2 固体饮料的研制 | 第16-18页 |
| 2.1 酶法技术在饮料中的应用 | 第16-17页 |
| 2.2 饮料的稳定性 | 第17页 |
| 2.3 喷雾干燥技术 | 第17-18页 |
| 3 本课题的研究内容及意义 | 第18-20页 |
| 3.1 本课题的研究内容 | 第18-19页 |
| 3.2 本课题的研究意义 | 第19-20页 |
| 第二章 双酶酶解薏米粉的工艺研究 | 第20-39页 |
| 1 材料与方法 | 第20-27页 |
| 1.1 主要材料与试剂 | 第20-21页 |
| 1.2 主要仪器与设备 | 第21页 |
| 1.3 试验设计 | 第21-26页 |
| 1.3.1 双酶酶解蕙米粉的工艺流程 | 第21页 |
| 1.3.2 双酶酶解薏米粉的工艺要点 | 第21-22页 |
| 1.3.3 α-淀粉酶液化薏米粉的单因素试验 | 第22-23页 |
| 1.3.3.1 料水比对薏米酶解液粗多糖含量的影响 | 第22页 |
| 1.3.3.2 α-淀粉酶用量对薏米酶解液粗多糖含量的影响 | 第22-23页 |
| 1.3.3.3 液化时间对薏米酶解液粗多糖含量的影响 | 第23页 |
| 1.3.3.4 液化温度对薏米酶解液粗多糖含量的影响 | 第23页 |
| 1.3.3.5 液化pH对薏米酶解液粗多糖含量的影响 | 第23页 |
| 1.3.4 α-淀粉酶液化薏米粉的工艺优化 | 第23-24页 |
| 1.3.5 糖化酶糖化薏米粉的单因素试验 | 第24-25页 |
| 1.3.5.1 糖化酶用量对糖化酶解液粗多糖含量的影响 | 第24页 |
| 1.3.5.2 糖化时间对糖化酶解液粗多糖含量的影响 | 第24-25页 |
| 1.3.5.3 糖化温度对糖化酶解液粗多糖含量的影响 | 第25页 |
| 1.3.5.4 糖化pH对糖化酶解液粗多糖含量的影响 | 第25页 |
| 1.3.6 糖化条件的工艺优化 | 第25-26页 |
| 1.4 测定指标和方法 | 第26-27页 |
| 1.4.1 可溶性固形物含量的测定 | 第26页 |
| 1.4.2 粗多糖含量的测定 | 第26-27页 |
| 1.5 数据处理与分析 | 第27页 |
| 2 结果与分析 | 第27-38页 |
| 2.1 葡萄糖标准曲线的绘制 | 第27-28页 |
| 2.2 α-淀粉酶液化薏米粉的单因素试验 | 第28-32页 |
| 2.2.1 料水比 | 第28-29页 |
| 2.2.2 α-淀粉酶用量 | 第29-30页 |
| 2.2.3 液化时间 | 第30页 |
| 2.2.4 液化温度 | 第30-31页 |
| 2.2.5 液化pH | 第31-32页 |
| 2.3 α-淀粉酶液化薏米粉的工艺优化试验结果 | 第32-34页 |
| 2.4 糖化酶糖化薏米粉的单因素试验结果 | 第34-36页 |
| 2.4.1 糖化酶用量 | 第34页 |
| 2.4.2 糖化时间 | 第34-35页 |
| 2.4.3 糖化温度 | 第35-36页 |
| 2.4.4 糖化pH | 第36页 |
| 2.5 糖化条件的工艺优化试验结果 | 第36-38页 |
| 3 小结 | 第38-39页 |
| 第三章 薏米固体饮料调味配方及稳定剂的研究 | 第39-60页 |
| 第一节 薏米固体饮料的风味调配研究 | 第39-51页 |
| 1 材料与方法 | 第39-43页 |
| 1.1 原料及预处理 | 第39-40页 |
| 1.2 主要药品与试剂 | 第40页 |
| 1.3 主要仪器设备 | 第40页 |
| 1.4 试验方法 | 第40-43页 |
| 1.4.1 工艺流程 | 第40页 |
| 1.4.2 薏米固体饮料的配方研究 | 第40-41页 |
| 1.4.3 感官评价方法 | 第41-42页 |
| 1.4.4 模糊综合判定 | 第42-43页 |
| 1.5 数据处理与分析 | 第43页 |
| 2 结果与分析 | 第43-50页 |
| 2.1 模糊综合评判计算结果 | 第44-49页 |
| 2.2 薏米固体饮料配方正交优化结果 | 第49-50页 |
| 3 小结 | 第50-51页 |
| 第二节 薏米固体饮料稳定剂配比的研究 | 第51-60页 |
| 1 材料与方法 | 第51-55页 |
| 1.1 原料及预处理 | 第51页 |
| 1.2 主要药品与试剂 | 第51-52页 |
| 1.3 主要仪器设备 | 第52页 |
| 1.4 试验方法 | 第52-54页 |
| 1.4.1 工艺流程 | 第52页 |
| 1.4.2 稳定剂单因素试验 | 第52-54页 |
| 1.4.2.1 CMC添加量对稳定性的影响 | 第52-53页 |
| 1.4.2.2 海藻酸钠添加量对稳定性的影响 | 第53页 |
| 1.4.2.3 分子蒸馏单甘脂添加量对稳定性的影响 | 第53页 |
| 1.4.2.4 蔗糖酯添加量对稳定性的影响 | 第53-54页 |
| 1.4.3 稳定剂配方优化试验 | 第54页 |
| 1.5 测定指标与方法 | 第54-55页 |
| 1.5.1 可溶性固形物含量的测定 | 第54页 |
| 1.5.2 稳定性测定 | 第54-55页 |
| 1.6 数据处理与分析 | 第55页 |
| 2 结果与分析 | 第55-59页 |
| 2.1 稳定剂单因素试验结果 | 第55-58页 |
| 2.1.1 CMC添加量 | 第55-56页 |
| 2.1.2 海藻酸钠添加量 | 第56页 |
| 2.1.3 分子蒸馏单甘脂添加量 | 第56-57页 |
| 2.1.4 蔗糖酯添加量 | 第57-58页 |
| 2.2 稳定剂配方优化试验 | 第58-59页 |
| 3 小结 | 第59-60页 |
| 第四章 喷雾干燥制备薏米固体饮料的工艺研究 | 第60-73页 |
| 1 材料与方法 | 第61-65页 |
| 1.1 原料及预处理 | 第61页 |
| 1.2 主要仪器设备 | 第61页 |
| 1.3 试验方法 | 第61-64页 |
| 1.3.1 主要工艺流程 | 第61-62页 |
| 1.3.2 喷雾干燥工艺单因素试验 | 第62页 |
| 1.3.2.1 进风温度对喷雾干燥效果的影响 | 第62页 |
| 1.3.2.2 进料量对喷雾干燥效果的影响 | 第62页 |
| 1.3.2.3 进料液可溶性固形物含量对喷雾干燥效果的影响 | 第62页 |
| 1.3.3 喷雾干燥工艺优化试验 | 第62-63页 |
| 1.3.4 产品的冲调条件的确定 | 第63页 |
| 1.3.4.1 冲调加水量确定 | 第63页 |
| 1.3.4.2 冲调水温确定 | 第63页 |
| 1.3.5 产品质量标准的建立 | 第63-64页 |
| 1.4 测定指标与方法 | 第64-65页 |
| 1.4.1 含水量的测定 | 第64页 |
| 1.4.2 出粉率的测定 | 第64页 |
| 1.4.3 分散性的测定 | 第64页 |
| 1.4.4 润湿下沉性的测定 | 第64页 |
| 1.4.5 冲调液的感官评价 | 第64-65页 |
| 1.4.6 理化指标的测定 | 第65页 |
| 1.4.7 微生物指标的测定 | 第65页 |
| 1.5 数据处理与分析 | 第65页 |
| 2 结果与分析 | 第65-72页 |
| 2.1 喷雾干燥工艺单因素试验结果 | 第65-68页 |
| 2.1.1 进风温度 | 第65-66页 |
| 2.1.2 进料量 | 第66-67页 |
| 2.1.3 可溶性固形物含量 | 第67-68页 |
| 2.2 喷雾干燥工艺优化试验结果 | 第68-70页 |
| 2.3 冲调性试验结果 | 第70-72页 |
| 2.3.1 冲调加水量 | 第70-71页 |
| 2.3.2 冲调水温 | 第71-72页 |
| 2.4 产品的质量标准 | 第72页 |
| 3 小结 | 第72-73页 |
| 结论与展望 | 第73-76页 |
| 1 结论 | 第73-75页 |
| 1.1 双酶酶解薏米粗粉的研究 | 第73-74页 |
| 1.2 薏米固体饮料的配方研究 | 第74页 |
| 1.3 喷雾干燥制备薏米固体饮料的工艺研究 | 第74-75页 |
| 2 展望 | 第75-76页 |
| 参考文献 | 第76-82页 |
| 附录 | 第82-83页 |
| 致谢 | 第83页 |
