基于车身装配偏差动态建模的误差源诊断与控制研究
| 摘要 | 第6-7页 |
| ABSTRACT | 第7-8页 |
| 第一章 绪论 | 第12-22页 |
| 1.1 课题的研究背景、目的和意义 | 第12-14页 |
| 1.1.1 研究背景 | 第12-13页 |
| 1.1.2 研究目的和意义 | 第13页 |
| 1.1.3 课题来源 | 第13-14页 |
| 1.2 针对动态装配系统质量控制的国内外研究现状 | 第14-19页 |
| 1.2.1 制造系统可靠性建模的研究现状 | 第14-16页 |
| 1.2.2 车身装配偏差监控与诊断研究现状 | 第16-18页 |
| 1.2.3 预测性维护 | 第18-19页 |
| 1.3 研究的目标、内容和方法 | 第19-22页 |
| 1.3.1 研究目标 | 第19页 |
| 1.3.2 研究内容与方法 | 第19-22页 |
| 第二章 车身制造系统的动态特性研究 | 第22-36页 |
| 2.1 引言 | 第22页 |
| 2.2 白车身制造过程 | 第22-25页 |
| 2.2.1 定位和装配 | 第23页 |
| 2.2.2 车身装配质量检测 | 第23-24页 |
| 2.2.3 车身制造过程中的动态特性 | 第24-25页 |
| 2.3 车身制造的动态偏差源要素分析 | 第25-29页 |
| 2.3.1 装配系统的失效 | 第25-26页 |
| 2.3.2 装配系统的衰退 | 第26-27页 |
| 2.3.3 来料零件的质量波动 | 第27-28页 |
| 2.3.4 安装误差以及其过程表现 | 第28-29页 |
| 2.4 动态装配偏差传递过程的模型构建 | 第29-35页 |
| 2.4.1 偏差源的耦合 | 第29-30页 |
| 2.4.2 改进的状态空间偏差传递模型 | 第30-33页 |
| 2.4.3 车身偏差传递的计算方法 | 第33-35页 |
| 2.5 小结 | 第35-36页 |
| 第三章 制造系统可靠性分析方法 | 第36-46页 |
| 3.1 引言 | 第36-37页 |
| 3.2 基于动态要素的制造系统可靠性评价方法 | 第37-40页 |
| 3.2.1 可靠性评价方法的策略描述和假设 | 第37-38页 |
| 3.2.2 系统状态的可靠性评价 | 第38-39页 |
| 3.2.3 车身产品可靠性评价 | 第39页 |
| 3.2.4 可靠性指标的仿真计算 | 第39-40页 |
| 3.3 案例分析 | 第40-44页 |
| 3.4 小结 | 第44-46页 |
| 第四章 基于动态贝叶斯网的车身装配偏差故障诊断 | 第46-58页 |
| 4.1 引言 | 第46页 |
| 4.2 贝叶斯网络的诊断概述 | 第46-48页 |
| 4.3 车身动态贝叶斯网建模 | 第48-52页 |
| 4.3.1 车身装配偏差的输入输出节点定义 | 第48-49页 |
| 4.3.2 模型结构确定 | 第49-50页 |
| 4.3.3 模型参数学习 | 第50-52页 |
| 4.4 车身装配偏差诊断的概率推理方法 | 第52-54页 |
| 4.4.1 证据变量的获取 | 第52-53页 |
| 4.4.2 诊断的流程 | 第53-54页 |
| 4.5 案例分析 | 第54-57页 |
| 4.6 小结 | 第57-58页 |
| 第五章 面向动态过程的夹具系统维护策略优化 | 第58-70页 |
| 5.1 引言 | 第58页 |
| 5.2 车身产品装配质量要求表达 | 第58-60页 |
| 5.2.1 车身测点数据的方差计算 | 第58-59页 |
| 5.2.2 对测点方差的限制条件分析 | 第59-60页 |
| 5.3 装配系统的维护策略优化 | 第60-63页 |
| 5.3.1 优化目标函数 | 第60-61页 |
| 5.3.2 维护优化模型的建立 | 第61-62页 |
| 5.3.3 优化流程 | 第62-63页 |
| 5.4 考虑多因素的夹具系统维护周期优化案例 | 第63-69页 |
| 5.4.1 案例一 | 第65-67页 |
| 5.4.2 案例二 | 第67-68页 |
| 5.4.3 案例三 | 第68-69页 |
| 5.5 小结 | 第69-70页 |
| 第六章 全文总结与展望 | 第70-72页 |
| 6.1 主要内容和结论 | 第70页 |
| 6.2 本文创新点 | 第70-71页 |
| 6.3 研究展望 | 第71-72页 |
| 参考文献 | 第72-77页 |
| 在读期间公开发表的论文和承担科研项目及取得成果 | 第77-78页 |
| 致谢 | 第78页 |
