精益生产在T公司的应用研究
| 摘要 | 第5-6页 |
| abstract | 第6页 |
| 第一章 绪论 | 第9-14页 |
| 1.1 研究的背景 | 第9-10页 |
| 1.2 研究的目的和意义 | 第10-12页 |
| 1.3 研究的主要内容，方法和思路 | 第12-14页 |
| 第二章 相关理论综述 | 第14-25页 |
| 2.1 精益生产理论概述 | 第14-20页 |
| 2.1.1 现场 6S管理 | 第14-15页 |
| 2.1.2 目视化管理 | 第15页 |
| 2.1.3 现场 6S管理和目视化管理的意义 | 第15-19页 |
| 2.1.4 全员参与持续改进 | 第19-20页 |
| 2.1.5 生产过程中的八大浪费 | 第20页 |
| 2.2 精益生产在国内外应用现状 | 第20-25页 |
| 2.2.1 境外应用现状 | 第20-22页 |
| 2.2.2 国内应用现状 | 第22-25页 |
| 第三章 T公司的基本情况和现状简介 | 第25-33页 |
| 3.1 T公司的基本情况 | 第25页 |
| 3.2 产品介绍和市场竞争环境介绍 | 第25-28页 |
| 3.2.1 公司产品特点介绍 | 第25-28页 |
| 3.2.2 公司面对的市场竞争环境介绍 | 第28页 |
| 3.3 生产运营现状简介 | 第28-29页 |
| 3.4 T公司现场管理的情况介绍 | 第29-32页 |
| 3.4.1 生产计划和供应链管理方面 | 第29-30页 |
| 3.4.2 人员管理方面 | 第30-31页 |
| 3.4.3 产能提升管理方面 | 第31页 |
| 3.4.4 现场管理情况总结 | 第31-32页 |
| 3.5 本章小结 | 第32-33页 |
| 第四章 精益生产实施前的准备工作 | 第33-43页 |
| 4.1 现场推行 6S管理活动 | 第33-34页 |
| 4.2 公司内推行员工提案改善活动 | 第34-41页 |
| 4.2.1 提案改善制度介绍 | 第34-37页 |
| 4.2.2 优秀提案改善案例 | 第37-41页 |
| 4.3 本章小结 | 第41-43页 |
| 第五章 精益生产实施和效果 | 第43-64页 |
| 5.1 生产工序的优化 | 第43-48页 |
| 5.1.1 各组分工介绍 | 第43-45页 |
| 5.1.2 问题的分析和解决 | 第45-48页 |
| 5.1.3 工序优化后的情况 | 第48页 |
| 5.2 瓶颈环节的辨别和持续改善 | 第48-50页 |
| 5.2.1 骨架供应商的调研 | 第48-49页 |
| 5.2.2 冷屏预装及组装所需夹具的使用情况调查 | 第49-50页 |
| 5.3 液氦的供应问题 | 第50-58页 |
| 5.3.1 液氦工艺和液氦供应情况介绍 | 第50-51页 |
| 5.3.2 液氦使用的过程分析 | 第51-52页 |
| 5.3.3 液氦使用的技术改造 | 第52-54页 |
| 5.3.4 一线员工参与的液氦损耗改善 | 第54-58页 |
| 5.4 在制品库存的优化 | 第58-63页 |
| 5.4.1 改善前的在制品情况与管控难点 | 第58-60页 |
| 5.4.2 在制品控制的思路和方法 | 第60-61页 |
| 5.4.3 改善后的在制品情况 | 第61-63页 |
| 5.5 本章小结 | 第63-64页 |
| 第六章 总结 | 第64-66页 |
| 6.1 结论 | 第64-65页 |
| 6.2 不足之处与未来展望 | 第65-66页 |
| 致谢 | 第66-67页 |
| 参考文献 | 第67-68页 |
