Y公司精益生产实施方案研究
| 摘要 | 第3-4页 |
| ABSTRACT | 第4-5页 |
| 第1章 绪论 | 第9-15页 |
| 1.1 研究背景 | 第9页 |
| 1.2 国内外研究状况综述 | 第9-12页 |
| 1.3 研究意义和目的 | 第12页 |
| 1.4 本文的主要内容和逻辑结构 | 第12-15页 |
| 第2章 精益生产的相关理论 | 第15-29页 |
| 2.1 精益思想的产生与发展 | 第15-16页 |
| 2.2 精益生产相关理论 | 第16-29页 |
| 2.2.1 精益生产的涵义 | 第16-17页 |
| 2.2.2 与传统大批量生产方式的比较 | 第17-18页 |
| 2.2.3 精益生产方式的5项基本原则 | 第18-19页 |
| 2.2.4 精益生产的改善工具 | 第19-29页 |
| 第3章 企业现状分析 | 第29-34页 |
| 3.1 企业生产类型定位 | 第29页 |
| 3.2 企业生产能力现状 | 第29-30页 |
| 3.3 生产运营中存在的问题 | 第30-33页 |
| 3.4 精益生产实施的必要性分析 | 第33-34页 |
| 第4章 精益生产的前期工作策划 | 第34-48页 |
| 4.1 试点单位的确立过程 | 第34页 |
| 4.2 实施策略 | 第34-36页 |
| 4.2.1 建立精益团队 | 第34-35页 |
| 4.2.2 组织动员工作 | 第35页 |
| 4.2.3 聘请专家指导 | 第35页 |
| 4.2.4 开展内部培训 | 第35-36页 |
| 4.3 生产现状调查与分析 | 第36-43页 |
| 4.3.1 确定一个产品族，收集数据 | 第36-37页 |
| 4.3.2 绘制现状价值流程图 | 第37-39页 |
| 4.3.3 计算现状价值流数据 | 第39-40页 |
| 4.3.4 创建实施计划 | 第40-42页 |
| 4.3.5 绘制未来价值流程图 | 第42-43页 |
| 4.4 设定目标 | 第43页 |
| 4.5 行动方案 | 第43-48页 |
| 第5章 精益生产的具体实施方案 | 第48-77页 |
| 5.1 目视管理实施方案 | 第48-50页 |
| 5.1.1 创建目视管理的环境一“6S”管理 | 第48-49页 |
| 5.1.2 目视管理实施措施 | 第49-50页 |
| 5.2 单件流实施方案 | 第50-64页 |
| 5.2.1 单件流实施条件分析 | 第51页 |
| 5.2.2 生产均衡化 | 第51-63页 |
| 5.2.3 BTS看班 | 第63-64页 |
| 5.2.4 建立暗灯系统(Andon) | 第64页 |
| 5.3 工艺改进实施方案 | 第64-67页 |
| 5.3.1 加工路线改善 | 第64-66页 |
| 5.3.2 加工方式改善 | 第66页 |
| 5.3.3 加工程序和加工参数优化 | 第66-67页 |
| 5.4 标准化作业(SOP)实施方案 | 第67-68页 |
| 5.4.1 动作标准化 | 第67页 |
| 5.4.2 操作标准化 | 第67-68页 |
| 5.5 生产准备时间降低方案 | 第68-70页 |
| 5.6 看板拉动系统实施方案 | 第70-72页 |
| 5.6.1 看板拉动系统的方案设计 | 第70-72页 |
| 5.6.2 看板拉动系统预期实施成果 | 第72页 |
| 5.7 设备改善方案 | 第72-73页 |
| 5.7.1 全面生产维护(TPM) | 第72-73页 |
| 5.7.2 设备改进 | 第73页 |
| 5.8 工装与刀具改进方案 | 第73-74页 |
| 5.8.1 工装改进 | 第73-74页 |
| 5.8.2 刀具改进 | 第74页 |
| 5.9 质量改善方案 | 第74-77页 |
| 5.9.1 差错预防(POKA-YOKE) | 第76页 |
| 5.9.2 提高在线检测能力 | 第76-77页 |
| 第6章 精益生产的实施保障措施 | 第77-80页 |
| 6.1 精益生产推行的组织保障 | 第77-78页 |
| 6.2 精益生产项目的设定 | 第78页 |
| 6.3 精益生产项目的进度控制 | 第78-80页 |
| 第7章 结论与展望 | 第80-82页 |
| 7.1 结论 | 第80页 |
| 7.2 展望 | 第80-82页 |
| 参考文献 | 第82-85页 |
| 致谢 | 第85页 |
