Lot模式下精益生产应用研究--以M汽车公司冲压车间为例
| 摘要 | 第10-11页 |
| ABSTRACT | 第11页 |
| 第一章 绪论 | 第12-16页 |
| 1.1 研究背景 | 第12页 |
| 1.2 研究意义 | 第12-13页 |
| 1.3 本文研究内容 | 第13-14页 |
| 1.4 本文研究思路 | 第14页 |
| 1.5 本文研究方法 | 第14-15页 |
| 1.6 本文创新点及不足 | 第15-16页 |
| 第二章 精益生产理论综述 | 第16-30页 |
| 2.1 LOT模式介绍 | 第16-17页 |
| 2.2 精益生产的发展与优势 | 第17-20页 |
| 2.2.1 精益生产概念的诞生与发展 | 第17-19页 |
| 2.2.2 精益生产相比传统大量生产的优势 | 第19-20页 |
| 2.2.3 精益生产管理的核心 | 第20页 |
| 2.3 相关文献综述 | 第20-23页 |
| 2.4 精益生产理论介绍 | 第23-30页 |
| 2.4.1 浪费识别 | 第23-24页 |
| 2.4.2 自“働”化 | 第24页 |
| 2.4.3 JIT准时制 | 第24页 |
| 2.4.4 看板拉动 | 第24-25页 |
| 2.4.5 5S管理 | 第25-26页 |
| 2.4.6 持续改善 | 第26页 |
| 2.4.7 动作分析与SOP | 第26-28页 |
| 2.4.8 “匠人”文化 | 第28-30页 |
| 第三章 M汽车公司冲压车间现状 | 第30-50页 |
| 3.1 M汽车公司概况 | 第30-31页 |
| 3.2 冲压车间概况 | 第31-36页 |
| 3.2.1 冲压车间生产工艺流程 | 第31-34页 |
| 3.2.2 冲压生产SPH及OEE指标 | 第34-36页 |
| 3.3 冲压车间生产效率提升的障碍分析 | 第36-44页 |
| 3.3.1 人员能力及素养问题 | 第37-40页 |
| 3.3.2 模具问题 | 第40页 |
| 3.3.3 材料问题 | 第40-41页 |
| 3.3.4 设备问题 | 第41-43页 |
| 3.3.5 生产环境及5S | 第43页 |
| 3.3.6 质量控制 | 第43-44页 |
| 3.4 冲压车间员工对精益生产的认知分析 | 第44-50页 |
| 第四章 冲压车间推行精益生产方案及其效果分析 | 第50-74页 |
| 4.1 精益化改善方案 | 第50-67页 |
| 4.1.1 人员能力培养 | 第50-56页 |
| 4.1.2 全员设备维护TPM | 第56-57页 |
| 4.1.3 模具预防性维护与及时维修 | 第57-60页 |
| 4.1.4 价值编组分析,SPM提升 | 第60-63页 |
| 4.1.5 全面5S管理 | 第63-65页 |
| 4.1.6 材料质量管理 | 第65-66页 |
| 4.1.7 质量检查体系改善 | 第66页 |
| 4.1.8 生产管理看板 | 第66-67页 |
| 4.2 方案实施后效果验证 | 第67-74页 |
| 4.2.1 SPH及SPM提升效果 | 第67-69页 |
| 4.2.2 设备运转率提升效果 | 第69-70页 |
| 4.2.3 异常停线时间比例降低效果 | 第70-72页 |
| 4.2.4 质量FTT提升效果 | 第72-73页 |
| 4.2.5 OEE提升效果 | 第73-74页 |
| 第五章 结论及展望 | 第74-78页 |
| 5.0 结论 | 第74页 |
| 5.1 遗留的一些问题 | 第74-75页 |
| 5.1.1 人员素养与员工稳定性 | 第74页 |
| 5.1.2 模具稳定性与开发质量管理 | 第74页 |
| 5.1.3 生产数据系统的维护 | 第74-75页 |
| 5.2 对进一步提升的展望 | 第75-78页 |
| 5.2.1 工业4.0信息化生产管理 | 第75页 |
| 5.2.2 全面线平衡生产与动态库存 | 第75-76页 |
| 5.2.3 全员“一专多能” | 第76-78页 |
| 参考文献 | 第78-80页 |
| 致谢 | 第80-82页 |
| 附录 | 第82-83页 |
