| 摘要 | 第4-5页 |
| ABSTRACT | 第5页 |
| 第一章 绪论 | 第12-17页 |
| 1.1 研究背景 | 第12页 |
| 1.2 研究目的与意义 | 第12页 |
| 1.3 机器人精确定位技术的研究现状 | 第12-16页 |
| 1.3.1 国外研究现状 | 第12-14页 |
| 1.3.2 国内研究现状 | 第14-16页 |
| 1.4 本文研究内容 | 第16-17页 |
| 第二章 精确定位需求分析与总体方案 | 第17-23页 |
| 2.1 引言 | 第17页 |
| 2.2 结构件装配系统的工作原理 | 第17-19页 |
| 2.2.1 结构件装配系统的组成 | 第17-19页 |
| 2.2.2 结构件装配系统的工作流程 | 第19页 |
| 2.3 精确定位的需求分析与难点分析 | 第19-21页 |
| 2.4 基于机器人的精确定位方案 | 第21-22页 |
| 2.4.1 基于机器人运动学参数误差补偿的精确定位方案 | 第21页 |
| 2.4.2 基于机器人在线位姿误差补偿的精确定位方案 | 第21-22页 |
| 2.5 本章小结 | 第22-23页 |
| 第三章 系统坐标系的建立与精度分析 | 第23-41页 |
| 3.1 引言 | 第23页 |
| 3.2 系统坐标系的建立 | 第23-27页 |
| 3.2.1 基坐标系的建立 | 第23-24页 |
| 3.2.2 机器人根坐标系的建立 | 第24-25页 |
| 3.2.3 法兰坐标系的建立 | 第25页 |
| 3.2.4 工具坐标系的建立 | 第25-26页 |
| 3.2.5 T-Mac坐标系的建立 | 第26页 |
| 3.2.6 结构件坐标系的建立 | 第26-27页 |
| 3.3 系统坐标系的统一 | 第27-28页 |
| 3.4 系统坐标系建立精度分析 | 第28-31页 |
| 3.4.1 机器人根坐标系的建立精度分析 | 第28-29页 |
| 3.4.2 结构件坐标系的建立精度分析 | 第29-31页 |
| 3.5 机器人根坐标系的标定 | 第31-36页 |
| 3.5.1 机器人根坐标系的标定原理 | 第31-34页 |
| 3.5.2 机器人根坐标系的标定实验与验证实验 | 第34-36页 |
| 3.6 结构件坐标系的标定 | 第36-40页 |
| 3.6.1 基于T-Scan的结构件坐标系标定原理 | 第36-39页 |
| 3.6.2 基于T-Scan的结构件坐标系标定实验 | 第39-40页 |
| 3.7 本章小结 | 第40-41页 |
| 第四章 机器人运动学参数误差补偿的精确定位 | 第41-52页 |
| 4.1 引言 | 第41页 |
| 4.2 工业机器人定位精度影响因素分析 | 第41-42页 |
| 4.3 D-H模型的建立 | 第42-44页 |
| 4.4 误差模型的建立与补偿 | 第44-49页 |
| 4.4.1 误差模型的建立 | 第44-48页 |
| 4.4.2 基于误差模型的运动学参数补偿方法 | 第48-49页 |
| 4.5 机器人运动学参数补偿实验与数据分析 | 第49-51页 |
| 4.5.1 机器人运动学参数补偿实验 | 第49页 |
| 4.5.2 机器人运动学参数补偿实验数据分析 | 第49-51页 |
| 4.6 本章小结 | 第51-52页 |
| 第五章 机器人在线位姿误差补偿的精确定位 | 第52-62页 |
| 5.1 引言 | 第52页 |
| 5.2 机器人在线位姿误差补偿的相关原理 | 第52-55页 |
| 5.2.1 ZYX欧拉角 | 第52-53页 |
| 5.2.2 机器人在线位姿误差补偿原理 | 第53-55页 |
| 5.3 机器人在线位姿误差补偿的实验与数据分析 | 第55-58页 |
| 5.3.1 基于 6D测量的机器人在线位姿误差补偿实验 | 第55-56页 |
| 5.3.2 基于 6D测量的机器人在线误差补偿实验数据分析 | 第56-58页 |
| 5.4 机器人相对直线运动的轨迹误差补偿 | 第58-61页 |
| 5.4.1 机器人相对直线运动的轨迹误差补偿原理 | 第58-60页 |
| 5.4.2 机器人相对直线运动的轨迹误差补偿实验 | 第60-61页 |
| 5.5 本章小结 | 第61-62页 |
| 第六章 总结与展望 | 第62-64页 |
| 6.1 总结 | 第62页 |
| 6.2 展望 | 第62-64页 |
| 参考文献 | 第64-68页 |
| 致谢 | 第68-69页 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 | 第69页 |
