| 中文摘要 | 第7-8页 |
| Abstract | 第8-9页 |
| 1 引言 | 第10-16页 |
| 1.1 论文研究的目的和意义 | 第10页 |
| 1.2 国外研究现状 | 第10-11页 |
| 1.3 国内研究现状 | 第11-12页 |
| 1.4 修枝机械的分类 | 第12页 |
| 1.5 目前存在的主要问题 | 第12-13页 |
| 1.6 研究内容 | 第13-14页 |
| 1.7 研究对象及技术路线 | 第14页 |
| 1.8 本论文组织结构 | 第14-16页 |
| 2 机器人机械系统的总体设计 | 第16-24页 |
| 2.1 爬树修枝机器人机械部分的结构设计准则 | 第16-18页 |
| 2.1.1 模块化设计基础理论 | 第16页 |
| 2.1.2 爬树修枝机器人的模块化设计要求 | 第16-18页 |
| 2.2 总体方案分析 | 第18-20页 |
| 2.2.1 轮胎式爬行方案选择 | 第18-19页 |
| 2.2.2 修枝机器人夹紧方案的选择 | 第19页 |
| 2.2.3 修枝机器人切割方案的选择 | 第19-20页 |
| 2.3 整机的总体结构 | 第20-23页 |
| 2.3.1 工作原理 | 第21-22页 |
| 2.3.2 主要技术参数 | 第22-23页 |
| 2.4 机器人虚拟样机的设计 | 第23-24页 |
| 3 机器人机械系统的结构设计 | 第24-47页 |
| 3.1 机架的设计 | 第24-28页 |
| 3.1.1 机器人螺旋升角的设计 | 第25页 |
| 3.1.2 机器人锯头尺寸参数的确定 | 第25-26页 |
| 3.1.3 螺旋升角参数的确定 | 第26-27页 |
| 3.1.4 机架与螺旋角尺寸参数的关系 | 第27-28页 |
| 3.2 夹紧爬行系统设计 | 第28-38页 |
| 3.2.1 机器人不同夹紧方案原理 | 第28-31页 |
| 3.2.2 轮胎尺寸及其轴距的确定 | 第31-32页 |
| 3.2.3 夹紧动力方案选择 | 第32-35页 |
| 3.2.3.1 电动推杆的选型 | 第33-35页 |
| 3.2.4 机器人夹紧力的保证：弹簧的设计方法研究 | 第35-37页 |
| 3.2.4.1 压缩弹簧的设计 | 第35-37页 |
| 3.2.5 机器人爬行动作及修枝原理 | 第37-38页 |
| 3.3 动力传动系统设计 | 第38-44页 |
| 3.3.1 传动机构方案分析 | 第38-39页 |
| 3.3.2 虚拟样机的评估 | 第39-40页 |
| 3.3.3 发动机的选型 | 第40-42页 |
| 3.3.4 修枝机器人减速系统方案分析 | 第42-44页 |
| 3.3.4.1 减速器的选型 | 第42-44页 |
| 3.4 锯头与树干保持定距的方案确定 | 第44页 |
| 3.5 爬树修枝机器人的重心位置要求 | 第44-45页 |
| 3.6 机器人总装 | 第45-47页 |
| 4 机器人主体运动建模及仿真 | 第47-56页 |
| 4.1 ADAMS仿真分析软件简介 | 第47-48页 |
| 4.1.1 ADAMS软件仿真分析过程 | 第47-48页 |
| 4.2 螺旋爬行上升机构动力学建模与仿真 | 第48-49页 |
| 4.3 夹紧爬升过程的受力分析 | 第49-53页 |
| 4.3.1 越障运动过程中夹紧力的分析 | 第49-50页 |
| 4.3.2 轮子受力分析 | 第50-53页 |
| 4.4 不同夹紧力下的爬行效率分析 | 第53-56页 |
| 5 爬树修枝机器人样机试验 | 第56-64页 |
| 5.1 样机加工及组装 | 第56-57页 |
| 5.2 机器人传动部分试验 | 第57-58页 |
| 5.3 机器人六轮螺旋爬行原理试验 | 第58-60页 |
| 5.4 一代样机爬树修枝试验 | 第60-61页 |
| 5.5 二代样机爬树修枝试验 | 第61-64页 |
| 6 结论与展望 | 第64-66页 |
| 6.1 结论 | 第64-65页 |
| 6.2 主要创新点 | 第65页 |
| 6.3 展望 | 第65-66页 |
| 参考文献 | 第66-68页 |
| 致谢 | 第68-69页 |
| 附：攻读硕士学位期间的成果 | 第69页 |