某型汽车发动机曲轴的加工工艺及测试研究
摘要 | 第4-5页 |
Abstract | 第5-6页 |
1 绪论 | 第10-20页 |
1.1 引言 | 第10页 |
1.2 课题研究背景与意义 | 第10-11页 |
1.3 汽车的发展进程 | 第11-13页 |
1.4 国内外曲轴加工工艺现状及发展趋势 | 第13-17页 |
1.4.1 曲轴的机械加工技术 | 第14-15页 |
1.4.2 曲轴的强化工艺技术 | 第15页 |
1.4.3 曲轴的设计生产工艺 | 第15-17页 |
1.5 国内外曲轴加工技术展望 | 第17-18页 |
1.6 研究内容与技术路线 | 第18-20页 |
2 曲轴的有限元分析理论基础 | 第20-25页 |
2.1 有限元理论概述 | 第20页 |
2.2 ADINA软件概况 | 第20-21页 |
2.3 ADINA与ANSYS比较 | 第21-22页 |
2.4 ADINA计算思路 | 第22-23页 |
2.5 本章小结 | 第23-25页 |
3 曲轴的结构设计及优化 | 第25-56页 |
3.1 曲轴的设计要求 | 第25页 |
3.2 曲轴的功能作用及工作条件 | 第25-26页 |
3.3 曲轴的材料 | 第26页 |
3.4 曲轴的构造 | 第26-27页 |
3.5 曲轴的基本参数 | 第27-28页 |
3.6 曲轴曲柄连杆机构动力学分析 | 第28-36页 |
3.6.1 发动机曲轴受力分析 | 第28-32页 |
3.6.2 曲柄销动态载荷求解 | 第32-36页 |
3.6.3 AMESim结果分析 | 第36页 |
3.7 发动机曲轴三维模型建立 | 第36-38页 |
3.8 曲轴有限元分析 | 第38-45页 |
3.8.1 材料参数定义 | 第39页 |
3.8.2 边界条件与载荷 | 第39-41页 |
3.8.3 有限元网格模型 | 第41-42页 |
3.8.4 结果分析 | 第42-45页 |
3.9 曲轴的优化设计 | 第45-50页 |
3.9.1 实体模型建立 | 第45页 |
3.9.2 搭建数学物理模型 | 第45-48页 |
3.9.3 优化结论 | 第48-50页 |
3.10 发动机曲轴模态分析 | 第50-55页 |
3.10.1 模态分析的必要性 | 第50-51页 |
3.10.2 激励频率计算 | 第51页 |
3.10.3 曲轴模态仿真 | 第51-54页 |
3.10.4 结果分析 | 第54-55页 |
3.11 本章小结 | 第55-56页 |
4 加工夹具设计 | 第56-67页 |
4.1 夹具的分类、基本组成与作用 | 第56页 |
4.2 连杆轴颈加工夹具的设计思路 | 第56-57页 |
4.3 连杆轴颈车削加工工序夹具设计 | 第57-61页 |
4.4 连杆轴颈磨削加工工序夹具设计 | 第61-66页 |
4.5 本章小结 | 第66-67页 |
5 曲轴的加工制造技术 | 第67-81页 |
5.1 曲轴生产过程探讨 | 第67页 |
5.2 确定毛坯的制造形式 | 第67-68页 |
5.3 基准的选择 | 第68-69页 |
5.4 加工方法的选择 | 第69页 |
5.5 生产环节的界定 | 第69-70页 |
5.6 加工顺序的安排 | 第70页 |
5.7 机床的选择 | 第70-71页 |
5.8 制定工艺路线 | 第71-72页 |
5.9 曲轴加工工艺路线及内容 | 第72-73页 |
5.10 机械加工余量、工序和毛坯尺寸的确定 | 第73-76页 |
5.11 确定切削用量及基本工时 | 第76-80页 |
5.12 本章小结 | 第80-81页 |
6 台架试验 | 第81-93页 |
6.1 曲轴疲劳试验研究 | 第81-85页 |
6.1.1 试验准备 | 第81-82页 |
6.1.2 试验过程 | 第82-83页 |
6.1.3 试验数据分析 | 第83-85页 |
6.2 发动机台架试验 | 第85-92页 |
6.2.1 台架介绍 | 第85-88页 |
6.2.2 发动机耐久试验 | 第88-90页 |
6.2.3 试验结果分析 | 第90-92页 |
6.3 本章小结 | 第92-93页 |
全文总结及展望 | 第93-95页 |
参考文献 | 第95-97页 |
附录A 机械加工工艺过程综合卡片 | 第97-99页 |
附录B 曲轴零件图 | 第99-100页 |
附录C 车削夹具图 | 第100-101页 |
附录D 磨削夹具图 | 第101-102页 |
攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 | 第102-103页 |
致谢 | 第103-104页 |