聚氨酯企业精益生产研究--以JM车间为例
| 中文摘要 | 第4-5页 |
| abstract | 第5页 |
| 第一章 绪论 | 第8-11页 |
| 1.1 研究背景及意义 | 第8-9页 |
| 1.2 研究目的及方法 | 第9页 |
| 1.2.1 研究目的 | 第9页 |
| 1.2.2 研究方法 | 第9页 |
| 1.3 研究框架 | 第9-11页 |
| 第二章 精益管理综述 | 第11-14页 |
| 2.1 精益管理的起源和涵义 | 第11-12页 |
| 2.1.1 精益管理的起源 | 第11-12页 |
| 2.1.2 精益管理的涵义 | 第12页 |
| 2.2 国内外研究动态 | 第12-14页 |
| 2.2.1 国外研究动态 | 第12-13页 |
| 2.2.2 国内研究动态 | 第13-14页 |
| 第三章 JM车间发展现状分析 | 第14-21页 |
| 3.1 JM车间所属公司概况 | 第14-18页 |
| 3.1.1 公司基本情况 | 第14页 |
| 3.1.2 公司组织架构 | 第14-15页 |
| 3.1.3 公司人力资源配置 | 第15-17页 |
| 3.1.4 公司经营状况 | 第17页 |
| 3.1.5 公司SWOT分析 | 第17-18页 |
| 3.2 JM车间概况 | 第18-21页 |
| 3.2.1 JM车间介绍 | 第18-19页 |
| 3.2.2 JM车间的组织结构 | 第19页 |
| 3.2.3 JM车间生产操作概况 | 第19-21页 |
| 第四章 JM车间连续化生产现状分析 | 第21-25页 |
| 4.1 JM车间连续化生产现状评价 | 第21-24页 |
| 4.1.1 工艺 | 第21页 |
| 4.1.2 设备 | 第21-22页 |
| 4.1.3 电气安全管理 | 第22页 |
| 4.1.4 消防 | 第22页 |
| 4.1.5 安全管理 | 第22-23页 |
| 4.1.6 仪表 | 第23-24页 |
| 4.2 JM公司迁址对JM车间的影响 | 第24-25页 |
| 第五章 JM车间连续化生产所产生的问题成因分析 | 第25-29页 |
| 5.1 产品指标异常 | 第25-26页 |
| 5.2 车间成本管理意识不强 | 第26-27页 |
| 5.3 车间安全生产缺乏有效管理 | 第27-28页 |
| 5.4 人才培养与车间管理水平有待提高 | 第28-29页 |
| 第六章 JM车间精益生产管理解决方案 | 第29-36页 |
| 6.1 车间质量管理精益化 | 第29-30页 |
| 6.1.1 质检标准精益化 | 第29页 |
| 6.1.2 质检流程精益化 | 第29-30页 |
| 6.2 车间成本管理精益化 | 第30-32页 |
| 6.2.1 生产成本控制 | 第30-31页 |
| 6.2.2 班组成本管理 | 第31-32页 |
| 6.3 车间安全生产管理精益化 | 第32-33页 |
| 6.3.1 安全生产流程精益化 | 第32-33页 |
| 6.3.2 清洁生产精益化控制 | 第33页 |
| 6.4 车间人才培养与考核 | 第33-36页 |
| 6.4.1 素质工程教育 | 第33-35页 |
| 6.4.2 班组管理与考核 | 第35-36页 |
| 第七章 JM车间精益生产管理效果的保障 | 第36-41页 |
| 7.1 5S管理控制 | 第36-39页 |
| 7.1.1 5S责任体系的建立与管理方案的制定 | 第36-37页 |
| 7.1.2 5S管理方案具体落实阶段 | 第37-39页 |
| 7.1.3 5S活动效果评价阶段 | 第39页 |
| 7.2 企业文化建设 | 第39-41页 |
| 结论 | 第41-42页 |
| 参考文献 | 第42-44页 |
| 附录 | 第44-48页 |
| 致谢 | 第48-49页 |
