D公司汽车安全气囊线束生产线优化策略研究
| 摘要 | 第6-7页 |
| ABSTRACT | 第7页 |
| 第一章 绪论 | 第11-20页 |
| 1.1 汽车零部件企业的发展概况 | 第11-14页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第14-16页 |
| 1.3 研究意义 | 第16-18页 |
| 1.4 研究内容和框架 | 第18-20页 |
| 第二章 生产管理基本理论概述 | 第20-34页 |
| 2.1 精益思想概述 | 第20-23页 |
| 2.1.1 精益思想的基本内涵 | 第20-21页 |
| 2.1.2 精益思想的基本工具 | 第21-22页 |
| 2.1.3 丰田屋模型 | 第22-23页 |
| 2.2 约束理论 | 第23-25页 |
| 2.2.1 TOC改善方法的基本思考 | 第23页 |
| 2.2.2 TOC改善方法的具体内容 | 第23-24页 |
| 2.2.3 TOC的思维流程 | 第24-25页 |
| 2.3 六西格玛理论 | 第25-28页 |
| 2.3.1 六西格玛的起源 | 第25-27页 |
| 2.3.2 六西格玛理论的特点 | 第27页 |
| 2.3.3 六西格玛理论的方法 | 第27-28页 |
| 2.4 生产线优化方法 | 第28-34页 |
| 2.4.1 生产线平衡 | 第29-30页 |
| 2.4.2 提高设备的利用率 | 第30-31页 |
| 2.4.3 快速换模具 | 第31-32页 |
| 2.4.4 改善的一般工具和流程 | 第32-34页 |
| 第三章 D公司改善模型的建立与流程 | 第34-44页 |
| 3.1 D公司简介 | 第34-36页 |
| 3.1.1 产品介绍 | 第34-35页 |
| 3.1.2 工艺流程 | 第35页 |
| 3.1.3 价值流程图 | 第35-36页 |
| 3.2 D公司生产线现状及存在问题分析 | 第36-38页 |
| 3.2.1 生产线工序的设置问题 | 第36-37页 |
| 3.2.2 产品的质量问题 | 第37页 |
| 3.2.3 原料和半成品的堆积问题 | 第37页 |
| 3.2.4 人员和设备的效率问题 | 第37-38页 |
| 3.3 D公司流程改善的关键因素 | 第38-44页 |
| 3.3.1 员工的意识 | 第39页 |
| 3.3.2 减少生产过程中的浪费,提高效率 | 第39-42页 |
| 3.3.3 提高质量水平 | 第42-43页 |
| 3.3.4 降低库存 | 第43-44页 |
| 第四章 D公司改善/优化的策略 | 第44-55页 |
| 4.1 生产线平衡策略 | 第44-48页 |
| 4.1.1 产品的基本情况 | 第44-45页 |
| 4.1.2 产线七种浪费分析 | 第45-46页 |
| 4.1.3 生产线平衡改善策略 | 第46-47页 |
| 4.1.4 改善前后对比 | 第47-48页 |
| 4.1.5 单件流对精益思想转变 | 第48页 |
| 4.2 提高设备利用率的策略 | 第48-50页 |
| 4.2.1 端子折弯模具不稳定原因分析 | 第48-49页 |
| 4.2.2 端子折弯模具稳定性改善的策略 | 第49-50页 |
| 4.2.3 改善前后对比 | 第50页 |
| 4.2.4 总结 | 第50页 |
| 4.3 快速换模具的策略 | 第50-52页 |
| 4.3.1 测试机结构和切换过程分析 | 第50-51页 |
| 4.3.2 测试机改善策略 | 第51页 |
| 4.3.3 测试机改善前后对比 | 第51-52页 |
| 4.3.4 缩短换模时间对精益思想转变 | 第52页 |
| 4.4 改善流程的组织保障策略 | 第52-55页 |
| 4.4.1 组织建设 | 第52-53页 |
| 4.4.2 管理流程 | 第53-55页 |
| 第五章 总结与展望 | 第55-57页 |
| 5.1 总结 | 第55-56页 |
| 5.2 展望 | 第56-57页 |
| 参考文献 | 第57-59页 |
| 致谢 | 第59页 |
