基于多传感器集成的机器人自动钻铆在线检测技术研究
| 摘要 | 第1-5页 |
| ABSTRACT | 第5-13页 |
| 第一章 绪论 | 第13-22页 |
| ·课题研究背景 | 第13-14页 |
| ·课题研究目的和意义 | 第14-15页 |
| ·课题研究现状 | 第15-21页 |
| ·自动钻铆技术 | 第15-18页 |
| ·机器人自动钻铆检测技术 | 第18-21页 |
| ·本文的主要内容 | 第21-22页 |
| 第二章 机器人自动钻铆检测系统组成和总体方案设计 | 第22-35页 |
| ·引言 | 第22页 |
| ·机器人自动钻铆系统工作流程 | 第22-24页 |
| ·机器自动钻铆系统组成 | 第22-23页 |
| ·系统工作流程 | 第23-24页 |
| ·系统检测需求分析 | 第24-28页 |
| ·在线检测总体方案 | 第28-34页 |
| ·传感器配置方案 | 第28-31页 |
| ·数据采集方案设计 | 第31-33页 |
| ·数据分析与处理方案 | 第33-34页 |
| ·本章小结 | 第34-35页 |
| 第三章 机器人自动钻铆检测系统关键技术研究 | 第35-51页 |
| ·引言 | 第35页 |
| ·基于 2D 激光线扫描的加工基准检测与补偿方法 | 第35-37页 |
| ·基准检测数据处理算法 | 第37-42页 |
| ·基准轮廓点的提取和三维坐标处理 | 第38页 |
| ·基准孔特征识别 | 第38-41页 |
| ·基准补偿算法 | 第41-42页 |
| ·基于 3 点激光测距的法向检测与调姿方法 | 第42-44页 |
| ·法向检测与调姿算法 | 第44-50页 |
| ·法向测量模型和算法 | 第44-48页 |
| ·法向姿态调整算法 | 第48-50页 |
| ·本章小结 | 第50-51页 |
| 第四章 机器人自动钻铆检测系统误差分析和系统标定 | 第51-70页 |
| ·引言 | 第51页 |
| ·检测系统误差分析 | 第51-56页 |
| ·检测系统误差的来源 | 第51-52页 |
| ·检测系统的静态误差分析 | 第52-55页 |
| ·检测系统的动态误差分析 | 第55-56页 |
| ·检测系统误差传播与合成 | 第56-59页 |
| ·经典误差传播与合成理论 | 第56-57页 |
| ·蒙特卡洛法误差分析 | 第57-58页 |
| ·检测系统误差传播与合成 | 第58-59页 |
| ·检测系统的参数标定 | 第59-63页 |
| ·传感器的标定 | 第59-60页 |
| ·算法模型中的参数标定 | 第60-61页 |
| ·检测系统的动态参数标定 | 第61-63页 |
| ·坐标系标定和系统数据转换 | 第63-69页 |
| ·空间齐次坐标变换 | 第63-65页 |
| ·七参数法和单位四元素法坐标变换 | 第65-66页 |
| ·坐标系建立与标定 | 第66-68页 |
| ·系统数据转换过程 | 第68-69页 |
| ·本章小结 | 第69-70页 |
| 第五章 基于 2D 激光线扫描的基准检测实验研究 | 第70-93页 |
| ·引言 | 第70页 |
| ·实验平台的搭建 | 第70-72页 |
| ·实验平台 | 第70-71页 |
| ·实验设备简介 | 第71-72页 |
| ·2D 激光位移传感器性能测试实验 | 第72-77页 |
| ·2D 激光位移传感器性能测试规则 | 第72-73页 |
| ·2D 激光位移传感器测试内容 | 第73页 |
| ·测试实验及结果分析 | 第73-77页 |
| ·系统标定实验 | 第77-84页 |
| ·系统动态参数的确定 | 第77-82页 |
| ·传感器坐标系的标定 | 第82-83页 |
| ·系统数据转换关系的确定 | 第83-84页 |
| ·检测算法验证实验 | 第84-89页 |
| ·单站位基准检测算法验证 | 第84-87页 |
| ·转站基准检测效果验证 | 第87-89页 |
| ·综合检测结果分析 | 第89页 |
| ·检测结果精度分析 | 第89-92页 |
| ·计算机误差仿真与精度估计 | 第89-92页 |
| ·综合精度分析 | 第92页 |
| ·本章小结 | 第92-93页 |
| 第六章 总结与展望 | 第93-95页 |
| ·全文总结 | 第93-94页 |
| ·研究展望 | 第94-95页 |
| 参考文献 | 第95-99页 |
| 致谢 | 第99-100页 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 | 第100页 |
