XM企业机加车间生产管理研究
——布局及现场优化
| 摘要 | 第3-4页 |
| Abstract | 第4-5页 |
| 1 绪论 | 第8-18页 |
| 1.1 选题背景及研究意义 | 第8-9页 |
| 1.1.1 选题背景 | 第8-9页 |
| 1.1.2 研究意义 | 第9页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第9-12页 |
| 1.2.1 生产管理国内外研究现状 | 第9-10页 |
| 1.2.2 车间布局国内外研究现状 | 第10-11页 |
| 1.2.3 车间现场管理国内外研究现状 | 第11-12页 |
| 1.3 研究目的及方法理论 | 第12-16页 |
| 1.3.1 研究目的 | 第12页 |
| 1.3.2 研究方法理论 | 第12-16页 |
| 1.4 主要研究内容及技术路线 | 第16-18页 |
| 1.4.1 主要研究内容 | 第16-17页 |
| 1.4.2 技术路线 | 第17-18页 |
| 2 XM企业机加一车间生产管理现状分析 | 第18-29页 |
| 2.1 机加一车间简介 | 第18页 |
| 2.2 车间壳体加工工艺 | 第18-19页 |
| 2.3 车间生产现状分析 | 第19-28页 |
| 2.3.1 车间采煤机摇臂壳体工序流程分析 | 第20-25页 |
| 2.3.2 生产车间布局现状分析 | 第25-27页 |
| 2.3.3 生产现场管理现状分析 | 第27-28页 |
| 2.4 本章小结 | 第28-29页 |
| 3 基于SLP结合遗传算法的车间布局优化 | 第29-50页 |
| 3.1 车间作业单位的划分及需求面积统计 | 第29-31页 |
| 3.2 作业单位间物流强度及相关关系的分析确定 | 第31-37页 |
| 3.2.1 作业单位间物流强度分析 | 第31-35页 |
| 3.2.2 作业单位间相互关系分析 | 第35-37页 |
| 3.3 车间布局初步方案的确定 | 第37-43页 |
| 3.3.1 作业单位综合相互关系确定 | 第38-39页 |
| 3.3.2 作业单位位置排列顺序的确定 | 第39-41页 |
| 3.3.3 车间作业单位布局的初步方案 | 第41-43页 |
| 3.4 遗传算法优化车间布局方案 | 第43-49页 |
| 3.4.1 建立车间布局优化的数学模型 | 第43-44页 |
| 3.4.2 遗传算法求解优化方案 | 第44-49页 |
| 3.5 本章小结 | 第49-50页 |
| 4 基于8S管理的车间现场优化 | 第50-60页 |
| 4.1 现场管理优化的考虑因素 | 第50-51页 |
| 4.2 现场作业环境的改善 | 第51-56页 |
| 4.2.1 车间工作细节规划 | 第51-52页 |
| 4.2.2 车间8S现场管理优化 | 第52-56页 |
| 4.2.3 其他方法现场管理优化 | 第56页 |
| 4.3 设备维护优化 | 第56-57页 |
| 4.4 员工考核激励优化 | 第57-59页 |
| 4.5 本章小结 | 第59-60页 |
| 5 XM企业车间生产管理优化的验证与效果 | 第60-69页 |
| 5.1 基于层次分析法对布局优化方案的验证 | 第60-65页 |
| 5.2 基于价值流图的车间优化效果分析 | 第65-66页 |
| 5.3 车间现场管理的其他改善效果 | 第66-68页 |
| 5.4 本章小结 | 第68-69页 |
| 6 结论与展望 | 第69-71页 |
| 6.1 结论 | 第69页 |
| 6.2 展望 | 第69-71页 |
| 致谢 | 第71-72页 |
| 参考文献 | 第72-76页 |
| 附录 | 第76页 |
