精益生产在QSY公司的应用研究
| 摘要 | 第2-3页 |
| Abstract | 第3页 |
| 1. 绪论 | 第7-10页 |
| 1.1 论文的研究背景和研究意义 | 第7-8页 |
| 1.2 论文的研究思路和方法 | 第8页 |
| 1.3 论文主要内容 | 第8-10页 |
| 2. 精益生产理论及应用综述 | 第10-20页 |
| 2.1 精益生产的国内外应用简介 | 第10-11页 |
| 2.2 精益生产的概念 | 第11-12页 |
| 2.3 精益生产理论框架 | 第12-13页 |
| 2.3.1 自働化 | 第12-13页 |
| 2.3.2 准时化 | 第13页 |
| 2.4 精益生产的主要特点 | 第13-14页 |
| 2.5 精益生产的五大原则 | 第14-15页 |
| 2.6 精益生产的七大浪费以及识别与消除 | 第15-17页 |
| 2.6.1 七大浪费 | 第15-16页 |
| 2.6.2 识别浪费的方法 | 第16页 |
| 2.6.3 消除浪费的方法 | 第16-17页 |
| 2.7 精益工具介绍 | 第17-20页 |
| 2.7.1 5S | 第17页 |
| 2.7.2 目视化管理 | 第17页 |
| 2.7.3 TPM | 第17-18页 |
| 2.7.4 标准作业 | 第18页 |
| 2.7.5 创意提案 | 第18-19页 |
| 2.7.6 生产线平衡 | 第19-20页 |
| 3. QSY公司推行精益生产的现状分析 | 第20-25页 |
| 3.1 公司简介 | 第20页 |
| 3.2 公司市场分析 | 第20-21页 |
| 3.3 公司生产管理现状问题及原因分析 | 第21-23页 |
| 3.3.1 公司生产管理现状问题分析 | 第21页 |
| 3.3.2 公司生产管理现状原因分析 | 第21-23页 |
| 3.4 公司推行精益的必要性分析 | 第23-25页 |
| 3.4.1 公司推行精益的阻力分析 | 第23页 |
| 3.4.2 推行精益生产的必要性分析 | 第23-25页 |
| 4. QSY公司精益的推进思路、步骤、内容及创新 | 第25-33页 |
| 4.1 公司精益生产实施的思路和目标 | 第25页 |
| 4.2 公司推进精益生产的步骤 | 第25-27页 |
| 4.3 公司实施精益生产的主要工作 | 第27-28页 |
| 4.4 QSY公司推行精益生产的创新 | 第28-33页 |
| 4.4.1 工位制节拍化生产方式 | 第29页 |
| 4.4.2 工位制节拍化生产方式的主要操作步骤 | 第29页 |
| 4.4.3 精益示范线（区）建设 | 第29-30页 |
| 4.4.4 精益示范线（区）工作内容 | 第30页 |
| 4.4.5 精益示范线（区）评价体系 | 第30-31页 |
| 4.4.6 精益生产评价体系 | 第31-33页 |
| 5. QSY公司精益项目的方案、实施及成效 | 第33-56页 |
| 5.1 精益生产推进总体预期成效 | 第33-38页 |
| 5.1.1 生产单位 | 第33-36页 |
| 5.1.2 职能部门 | 第36页 |
| 5.1.3 公司推行精益生产遇到的问题及原因分析 | 第36-37页 |
| 5.1.4 公司推行精益生产遇到的问题的解决方法 | 第37-38页 |
| 5.2 轮对车间轮对加工项目优化及成效 | 第38-50页 |
| 5.2.1 轮对加工的问题现状 | 第38-39页 |
| 5.2.2 轮对加工的优化思路 | 第39页 |
| 5.2.3 两种生产方式对比 | 第39-40页 |
| 5.2.4 轮对加工的优化制约因素 | 第40页 |
| 5.2.5 轮对加工工序数据收集及分析 | 第40-43页 |
| 5.2.6 生产线减员方向优化 | 第43-44页 |
| 5.2.7 轮对工序能力平衡优化 | 第44-45页 |
| 5.2.8 物流线路优化 | 第45-50页 |
| 5.2.9 轮对改善过程中要点 | 第50页 |
| 5.3 配件一车间连杆线改善及成效 | 第50-56页 |
| 5.3.1 连杆线优化的主要思路 | 第50-51页 |
| 5.3.2 设备现状分析 | 第51页 |
| 5.3.3 工艺平衡改进 | 第51页 |
| 5.3.4 连杆线方案的设计与实施 | 第51-56页 |
| 结论 | 第56-58页 |
| 参考文献 | 第58-59页 |
| 致谢 | 第59-61页 |
