精益生产在艾默生的应用
| 中文摘要 | 第1-4页 |
| ABSTRACT | 第4-8页 |
| 第一章 绪论 | 第8-11页 |
| ·企业简介 | 第8页 |
| ·企业现状及主要问题 | 第8-9页 |
| ·本文研究的意义 | 第9-10页 |
| ·本文研究的思路和主要内容 | 第10-11页 |
| 第二章 精益生产体系及理论综述 | 第11-24页 |
| ·精益生产理论概述 | 第11-21页 |
| ·何为精益生产方式 | 第11-12页 |
| ·精益生产追求的目标 | 第12页 |
| ·看板管理在精益生产中的应用 | 第12-13页 |
| ·连续流的概念 | 第13-15页 |
| ·拉动式(Pull) 系统 | 第15-16页 |
| ·节拍时间的概念 | 第16页 |
| ·设施布局(Cell Design) | 第16-18页 |
| ·价值流图（VSM） | 第18-20页 |
| ·改进（KaiZen）活动 | 第20-21页 |
| ·制造现场的八大浪费 | 第21-22页 |
| ·精益生产运用中的问题 | 第22-24页 |
| ·管理人员与作业人员的观念没有统一 | 第22页 |
| ·急功近利，四处开花、无处结果 | 第22页 |
| ·没有找到好的切入点 | 第22-23页 |
| ·样板区先行 | 第23页 |
| ·现场“5S” 作业没有做好 | 第23页 |
| ·实施过程中遇到困难就停滞不前 | 第23页 |
| ·投入资金太多 | 第23页 |
| ·缺乏整体配合 | 第23-24页 |
| 第三章 精益生产的实施策略 | 第24-33页 |
| ·推行准备 | 第24-25页 |
| ·选择要改进的关键流程 | 第24页 |
| ·建立团队 | 第24页 |
| ·基本概念培训 | 第24-25页 |
| ·现状的收集和诊断 | 第25-28页 |
| ·现状分析 | 第25-27页 |
| ·开展持续改进研讨会 | 第27页 |
| ·5S 现状分析 | 第27-28页 |
| ·人员和组织结构分析 | 第28页 |
| ·未来状况的规划设计 | 第28-30页 |
| ·绘制未来价值流图 | 第28-29页 |
| ·未来流程设计 | 第29页 |
| ·设计新的KPM 考评系统 | 第29-30页 |
| ·设计未来员工技能 | 第30页 |
| ·制定战略实施计划 | 第30-32页 |
| ·流程改进计划 | 第30-31页 |
| ·有关稳定性的计划 | 第31页 |
| ·有关组织和人员的计划 | 第31-32页 |
| ·有关建立绩效系统的计划 | 第32页 |
| ·计划的实施 | 第32-33页 |
| 第四章 精益生产在艾默生总装工厂的应用 | 第33-61页 |
| ·生产流程简单介绍 | 第33页 |
| ·总装车间存在的问题 | 第33-35页 |
| ·对员工精益意识的培训 | 第35-36页 |
| ·5S+1 现场管理的推进 | 第36-37页 |
| ·节拍时间的计算和线平衡 | 第37-42页 |
| ·员工站位 | 第42-43页 |
| ·节拍时间记录表的使用 | 第43-45页 |
| ·产品投入的生产安排 | 第45-46页 |
| ·看板KanBan 在总装生产线的应用 | 第46-48页 |
| ·过程看板的应用（IPK） | 第48-49页 |
| ·周报系统(KPM)的使用 | 第49-51页 |
| ·重新布局 | 第51-55页 |
| ·员工能力矩阵推广使用 | 第55-57页 |
| ·成果巩固 | 第57-58页 |
| ·其它的管理方式和技巧的应用 | 第58-59页 |
| ·提升员工的积极性 | 第58页 |
| ·员工合理化建议制度 | 第58-59页 |
| ·设立蜘蛛人 | 第59页 |
| ·设备状态红绿灯的使用 | 第59页 |
| ·所取得的成绩 | 第59-61页 |
| 总结与展望 | 第61-62页 |
| 参考文献 | 第62-64页 |
| 致谢 | 第64页 |
