汽车主减速器齿轮搅油功率损失研究及优化设计
| 中文摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第1章 绪论 | 第10-19页 |
| 1.1 研究背景 | 第10-11页 |
| 1.2 齿轮搅油损失研究现状 | 第11-14页 |
| 1.2.1 国外研究现状 | 第11-12页 |
| 1.2.2 国内研究现状 | 第12-13页 |
| 1.2.3 研究现状综述 | 第13-14页 |
| 1.3 课题来源与研究意义 | 第14-15页 |
| 1.3.1 课题来源 | 第14页 |
| 1.3.2 研究目的与意义 | 第14-15页 |
| 1.4 本文主要研究内容、创新点 | 第15-18页 |
| 1.4.1 主要研究内容 | 第15-16页 |
| 1.4.2 创新点 | 第16页 |
| 1.4.3 技术路线 | 第16-18页 |
| 1.5 本章小结 | 第18-19页 |
| 第2章 齿轮搅油损失的计算模型 | 第19-28页 |
| 2.1 主减速器传动损失分析 | 第19-20页 |
| 2.2 齿轮搅油损失计算模型 | 第20-25页 |
| 2.2.1 圆柱齿轮的搅油损失 | 第20-23页 |
| 2.2.2 螺旋齿轮的搅油损失 | 第23-24页 |
| 2.2.3 准双曲面齿轮的搅油损失 | 第24-25页 |
| 2.3 准双曲面齿轮搅油损失计算模型修正 | 第25-27页 |
| 2.4 本章小结 | 第27-28页 |
| 第3章 基于CFD的齿轮搅油流场分析 | 第28-47页 |
| 3.1 流体力学理论基础 | 第28-32页 |
| 3.1.1 流体控制方程 | 第28-29页 |
| 3.1.2 湍流模型 | 第29-30页 |
| 3.1.3 多相流模型 | 第30-31页 |
| 3.1.4 动网格模型 | 第31-32页 |
| 3.2 流场仿真模型的建立 | 第32-36页 |
| 3.2.1 几何模型的建立与简化 | 第32-33页 |
| 3.2.2 网格模型 | 第33-34页 |
| 3.2.3 边界条件和参数设置 | 第34-36页 |
| 3.2.4 求解设置 | 第36页 |
| 3.3 齿轮搅油流场特性分析 | 第36-45页 |
| 3.3.1 不同时刻齿轮搅油流场分布 | 第37-39页 |
| 3.3.2 不同转速下的流场分析 | 第39-42页 |
| 3.3.3 不同温度下的流场分析 | 第42-43页 |
| 3.3.4 不同搅油深度下的流场分析 | 第43-45页 |
| 3.4 齿轮搅油损失分析 | 第45-46页 |
| 3.5 本章小结 | 第46-47页 |
| 第4章 主减速器差速器壳与被动齿轮的设计优化 | 第47-62页 |
| 4.1 被动锥齿轮搅油阻力构成 | 第47-48页 |
| 4.2 优化方案 | 第48-51页 |
| 4.2.1 方案提出 | 第48-49页 |
| 4.2.2 激光焊接原理 | 第49-50页 |
| 4.2.3 激光焊接几何模型的建立 | 第50-51页 |
| 4.3 激光焊接模型的验证 | 第51-57页 |
| 4.3.1 被动锥齿轮及差速器壳受力分析 | 第52-55页 |
| 4.3.2 有限元模型的建立及静力学仿真分析 | 第55-57页 |
| 4.4 主减速器被动锥齿轮搅油油路优化 | 第57-58页 |
| 4.5 优化后齿轮搅油流场分析 | 第58-61页 |
| 4.5.1 不同转速下的流场分析 | 第58-60页 |
| 4.5.2 优化前后齿轮搅油损失对比分析 | 第60-61页 |
| 4.6 本章小结 | 第61-62页 |
| 第5章 主减速器搅油实验验证 | 第62-73页 |
| 5.1后桥台架实验 | 第62-69页 |
| 5.1.1 台架实验方法 | 第62-63页 |
| 5.1.2 计算模型及仿真模型的验证 | 第63-68页 |
| 5.1.3 优化方案的验证 | 第68-69页 |
| 5.2实车油耗实验 | 第69-72页 |
| 5.2.1 油耗实验方法 | 第69-71页 |
| 5.2.2 油耗实验结果与分析 | 第71-72页 |
| 5.3 本章小结 | 第72-73页 |
| 第6章 总结与展望 | 第73-75页 |
| 6.1 全文总结 | 第73-74页 |
| 6.2 研究的不足与展望 | 第74-75页 |
| 致谢 | 第75-76页 |
| 参考文献 | 第76-79页 |
| 作者在攻读硕士学位期间的学术成果 | 第79页 |
