汽车增压器滚动轴承的设计及试验研究
| 摘要 | 第3-4页 |
| ABSTRACT | 第4页 |
| 第1章 绪论 | 第9-15页 |
| 1.1 研究的背景和意义 | 第9页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第9-12页 |
| 1.2.1 国内汽车增压器滚动轴承的发展现状 | 第10页 |
| 1.2.2 国外汽车增压器滚动轴承的发展现状 | 第10-12页 |
| 1.3 力学分析方法 | 第12-13页 |
| 1.3.1 力学分析方法的发展 | 第12-13页 |
| 1.3.2 多体动力学仿真技术 | 第13页 |
| 1.3.3 ADAMS分析仿真轴承的优点 | 第13页 |
| 1.4 研究内容 | 第13-15页 |
| 第2章 汽车增压器滚动轴承的结构分析和参数设计 | 第15-23页 |
| 2.1 轴承材料 | 第15-18页 |
| 2.1.1 套圈材料 | 第15-16页 |
| 2.1.2 滚动体材料 | 第16-17页 |
| 2.1.3 保持架材料 | 第17-18页 |
| 2.2 轴承结构 | 第18页 |
| 2.3 轴承主参数设计 | 第18-19页 |
| 2.3.1 接触角的选择 | 第18页 |
| 2.3.2 球径、球数的选择 | 第18-19页 |
| 2.4 外圈设计 | 第19页 |
| 2.5 轴承保持架 | 第19-22页 |
| 2.5.1 保持架的运动 | 第20页 |
| 2.5.2 保持架的结构 | 第20-22页 |
| 2.6 轴承润滑方式 | 第22页 |
| 2.7 本章小结 | 第22-23页 |
| 第3章 汽车增压器滚动轴承的动力学分析 | 第23-49页 |
| 3.1 轴承分析模型的建立 | 第23-31页 |
| 3.1.1 轴承坐标系统的建立 | 第23-24页 |
| 3.1.2 轴承内部结构元件间的相互作用 | 第24-31页 |
| 3.2 轴承动力学微分方程 | 第31-34页 |
| 3.2.1 球的动力学微分方程 | 第31-32页 |
| 3.2.2 外圈的动力学微分方程 | 第32-33页 |
| 3.2.3 保持架的动力学微分方程 | 第33-34页 |
| 3.3 轴承性能参数计算 | 第34-36页 |
| 3.3.1 球与滚道间法向最大接触力 | 第34页 |
| 3.3.2 球与滚道接触面上最大接触压力 | 第34页 |
| 3.3.3 保持架打滑率 | 第34页 |
| 3.3.4 轴承寿命 | 第34-35页 |
| 3.3.5 轴承功率损失 | 第35-36页 |
| 3.4 汽车增压器滚动轴承仿真模型及动力学求解 | 第36-38页 |
| 3.4.1 参数化仿真模型 | 第37页 |
| 3.4.2 ADAMS用户子程序 | 第37页 |
| 3.4.3 动力学模型求解过程 | 第37-38页 |
| 3.5 增压器用高速滚珠轴承仿真分析算例 | 第38-47页 |
| 3.5.1 预紧量对轴承性能的影响 | 第39-42页 |
| 3.5.2 结构参数对轴承性能的影响 | 第42-47页 |
| 3.6 本章小结 | 第47-49页 |
| 第4章 汽车增压器滚动轴承的试验研究 | 第49-61页 |
| 4.1 试验机简介 | 第49-55页 |
| 4.1.1 试验机组成 | 第49-52页 |
| 4.1.2 试验机性能测试 | 第52-55页 |
| 4.2 试验方案的确定 | 第55-56页 |
| 4.2.1 试验机的技术指标 | 第55页 |
| 4.2.2 试验操作流程 | 第55-56页 |
| 4.3 试验轴承检测情况 | 第56-60页 |
| 4.3.1 试验中轴承数据监控 | 第56-59页 |
| 4.3.2 试验后轴承外观检查 | 第59页 |
| 4.3.3 试验后轴承精度测试 | 第59-60页 |
| 4.4 本章小结 | 第60-61页 |
| 第5章 结论 | 第61-63页 |
| 5.1 结论 | 第61页 |
| 5.2 创新点 | 第61页 |
| 5.3 工作展望 | 第61-63页 |
| 参考文献 | 第63-66页 |
| 致谢 | 第66-67页 |
| 攻读学位期间的研究成果 | 第67页 |
